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[广州]《精益生产(丰田生产系统,TPS)培训》10月29-30日·贺礼

发布时间:2015-10-9  点击:1758 次
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主讲老师:贺礼
课时安排: 1.5天实训+0.5天参观
培训时间: 2015年10月29-30日  广州
培 训 费: 3680元/人(含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费)住宿可统一安排,费用自理
培训对象:总经理、生产制造经理、工程经理、品质经理、采购与物流经理、成本控制经理 、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师,及有志于提升精益技能的主管和管理人员
咨询热线:400-666-5924
主办单位:深圳市华致赢企业管理顾问有限公司
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【课程背景】
    企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值,从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案,为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。
    目的在于:从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费;采用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造循环时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;为降低或消除过程中的非增值活动,通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke,生产线平衡以及目视控制,标准化作业等具体的改善方法,降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
【课程大纲】
  一、精益生产介绍
      1、精益生产到底是什么?(是理念?是哲学?是模式?是方式?是JIT?)
      2、精益生产的优势在哪里?
      3、丰田生产系统模式的精髓是什么?
      案例——精益制造系统架构介绍
      4、精益在中国的挑战
  二、精益的五项基本原则
      1、根据客户的需求定义价值
      2、识别价值流并据此安排经营活动
      3、让产品在增值过程中流动
      4、让用户拉动价值流
      5、永远追求尽善尽美
  三、精益方式的经营理念
      1、企业的目的
      2、成本取决于生产方式
      3、消除浪费
      4、定义浪费
      5、识别客户增值与非增值(CVA & NVA)
      6、常见的7种浪费(寻找浪费)
      7、表面效率和实际效率
      8、整体效率比个体效率重要
      9、提高效率和强化劳动
  四、精益生产的两大支柱(模拟活动)
      1、准时化生产(JIT)
      2、同步生产/连续流
        1)工厂布局与流动单元设计
        2)布局对效率和物流的影响
        3)生产节拍时间(Takt)
      3、均衡生产计划和排程
        4)生产数量的均衡
        5)产品品种的均衡
        6)生产排程的均衡
        7)生产线平衡
        8)实施均衡化步骤
      4、拉动生产
        9)价值流(VSM)设计
        10)推动系统与拉动系统比较
        11)拉动系统的含义及其重要作用
        12)拉动式生产的原则、方法
        13)生产计划和物流控制
        14)看板系统设计与看板数量
        15)实施拉动系统的制约因素
      5、自动化
      6、自动停机
      7、Poka-yoke 及其基本原则
      8、异常的处理、问题的发现和解决流程
      9、质量控制的基本工具
      10、案例——精益生产实例视频欣赏
  五、实施精益生产的基本要素
      1、精益生产的基础 -- 5S及目视管理
      2、实施5S的意义、计划、方法和步骤
      3、目视管理的应用
      4、快速换产(SMED)
      5、柔性化生产
      6、SMED的原理
      7、SMED七大法则
      8、SMED的步骤
      9、小包装策略
      10、全面生产维护(TPM)
      11、设备为何会出故障
      12、理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法
      13、TPM的基本思想和预防损失
      14、全员生产维护的步骤
      15、标准化作业
      16、标准化作业的作用
      17、标准化作业三表
      18、标准化作业实施方法
      19、柔性生产与U型布局
      20、培训多技能员工
      21、供应商的合作伙伴关系
  六、持续的精益改善过程(Kaizen)
      1、精益思想
      2、消除浪费
      3、持续改善/一次一点点
      4、问题是机会
      5、简单化
      6、问题意识
      7、问题意识与创造力
      8、阻碍改进的障碍
      9、我们需要鼓励创造
      10、在整个系统推动改进
      11、考虑变化
      12、生产现场哪些需要改善
      13、浪费
      14、不均衡
      15、超负荷
      16、低效率
      17、强制工作
      18、充分授权的员工参与
  七、精益生产的推行
      1、识别价值流
      2、价值流分析
      3、价值流实施
  八、精益生产的评估
  标杆参观----广州丰田汽车有限公司
      见识世界级企业的精益生产模式;
      Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
      完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
      世界顶尖的目视化管理;
      以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
      精益生产流水线,现场操作实战;
      从精益生产剖析工厂制造成本;
      见识丰田如何实施精益生产,亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。
【讲师介绍】
    贺礼博士----台籍生产与质量管理实战专家
    清大核工、台大心理学士、美国堪萨斯大学硕士/博士(1974)、夏威夷大学超博士研究。
    具有10余年教授经历
    自1974—1985年间,在台湾学术界曾任政大副教授、文大劳工研究所所长及系主任、夏威夷大学客座研究、成大工业管理研究所教授、成大交通管理研究所所长、交通大学客座讲座、英国莱斯特大学MBA班客座教授。
    具有10余年台湾企业管理经历
    自1986-1997年间,担任企业中高阶领导干部,宏鹰国际企业(投资)企划部经理、中华台亚(汽车)总务经理,光宝集团旭丽电子管理处处长,中华民国连锁店协会教育训练委员。在跨国公司任职期间培训与辅导过许多中小型公司,通过降低企业成本、优化供应链管理的方式提升其内部产销流通.为多家著名跨国公司、外资企业及国内大型集团公司提供采购、生产质量与供应商开发管理训练等课程培训和管理咨询。
    具有10余年企业培训与辅导经历
    于1998年应邀赴大陆授课,以6Sigma相关课程为主,并辅导多家企业进行现场改善。其中以落实FMEA/SPC/DOE等技术课程最为熟悉,并不断推介新DOE技术——Yates表做多因子变量分析并解决现场质量改善的实际问题,并辅导多家台商公司,完成QIE质量改善,使国际客户皆十分满意并通过审查。
  授课风格:
    幽默风趣|案例丰富|分组讨论|实战演练|
  服务客户:
    中国石油、光宝集团、郑州宇通集团、广东北电、富士康集团、康师傅、日太灯饰、建兴、来利金属、源兴、纬创集团、太康精密、天津顶新集团、宁波移动通讯、美的、金宝电子、云维集团、雅菲仕五金、水钢集团、科龙冰箱、致力电子、步步高、信义玻璃、三星力信、万泰物业、健力电子、永胜电子、广州梁氏、富港电子、得意精密、三星电子、雅登、长春一汽集团、意德打、陆逊梯卡华宏眼镜、泓凯、通用汽车、意德拉、大鹏证券、TDK、富维集团、品翔、广宇、圣诺盟、巨顺鞋业、中信物业、亚南电子、贯新企业、王氏港建、亚洲光学、百一电子、陆逊梯卡华宏眼镜、雪津啤酒、泸州老窖、伟易达、正崴、致通……





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