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精益管理理论在维修领域的实践

发布时间:2012/8/12  点击:2276 次
精益生产维修企业向精益和六西格玛转变,可以缩短交付周期和节省成本,但这个过程需要花数百万美元并做出长期的努力。
  美联航服务公司的窄体飞机起落架的大修时间缩短了一半,罗克韦尔•柯林斯航空服务部将一些航空电子设备的总交付时间(TAT)从以往的22天缩短至4天,美国陆军的T700/CT7发动机的翻修时间从261天缩短至93天。
  这些部门的共同之处在于均采用了精益、六西格玛或类似的举措来提高效率、生产率和质量。这样做的效果非常好,但实现这一过程,需在管理和工作方面均做出长期的努力。
  柯林斯服务公司(CAS)作为罗克韦尔•柯林斯公司的一个分部,于1999年开始精益实践。当时,该公司一个标准的航空电子设备盒的TAT为22天,其中用于修理的时间只有6天。如果CAS要在竞争激烈的航空电子维修市场具备竞争力,这样的TAT是令人难以接受的。为此,CAS开始实施精益维修,使得无线电、雷达和显示器等航空电子设备的TAT下降至4天左右的时间。
  美国联合航空公司的维修分部,即联合服务公司,自2004年年底开始实施精益维修,在刚开始时选择了8个低效率的领域进行改进,其中一项是部件开始修理之前需要运输的距离。例如,联合服务公司将起落架需要运输的距离从20000英尺缩短至只有3500英尺。通过类似的精益举措,起落架的TAT从70天缩短至35天。
  联合服务公司已将此精益维修应用到PW4000发动机中,期望在2006年年底能节省9000万美元与维修有关的成本。
  几年前,美国陆军装备司令部(AMC)开始在整个基地和一些航线维修部门应用精益/六西格玛原理,以提高设备的可靠性和降低修理成本和时间。由此带来的成效十分明显。
  美国科珀斯克里斯蒂陆军基地主要负责T700/CT7系列发动机的翻修。T700/CT7发动机是25种固定翼和旋翼机的动力装置,其中包括AH-64"阿帕奇"直升机和UH-60"黑鹰"直升机。通过实施精益/六西格玛,该基地的T700发动机的大修时间缩短了64%。
  通过实施六西格玛,该基地已将发动机的平均大修间隔从309小时延长至900小时。在实施六西格玛之前,大修后的发动机只有40%能一次通过运营试车,返工率很高。现在,发动机大修后的首次试车通过率可达到90%。
  精益生产原理在美国海军也得到充分应用。现在通用电气公司生产的F18战斗机的F404发动机在美国加州勒莫尔(Lemoore)海军航空站的中级修理时间由过去的83天缩短至5天,而在翼可靠性却提高了50%。同样,在佛罗里达州的杰克逊韦尔海军航空基地的F404发动机的修理时间也缩短了50%。
  要给出精益/六西格玛的具体定义比较难。简单地说,精益就是要消除浪费提高工作效率,而六西格玛则是要不断地改进产品和过程的质量。
  新加坡科技宇航公司(ST Aerospace)将精益理论应用到由4部分组成的质量保证SEAL项目中。SEAL代表了安全(Safety)、卓越(Excellence)、责任心(Accountability)和精益(Lean)。对于精益,最为重要的是改善(Kaizen),即消除浪费。
  新加坡科技宇航公司自1997年起开始实行Kaizen项目,估计至今已节省了1450万美元,其中仅在2004年就节省了400万美元。新加坡科技宇航公司推行Kaizen程序的年平均开支是8万美元。
  让精益发挥作用
  笔者在撰写本文时发现,大量的例子可以证明精益生产、六西格玛等有关原理对民用航空维修企业和军事维修基地所带来的好处,目前还没有发现失败的例子。但也有专家指出,只是部分实施精益理论并不能确保运营的成功,因为还有许多因素必须考虑进去。
  一些制造商和维修企业称,他们花了上百万美元来促使其维修企业成为精益企业。而且每位接受采访的人均表示,这其中有诸多的挑战需要面对。
  要使精益项目取得成功,必须包括一些要素。最为重要的是积极的领导者、管理层和员工的配合。领导要深入基层积极参与改进,否则会出现问题。同时,要让工会喜欢精益,这一点是必须的。管理人员要向飞机维修人员证明,精益并不意味着要裁员。
  对于维修供应商来说有3个基本要素需要考虑:(1)运营系统,覆盖整个工作场所;(2)管理基本设施;(3)精神状态和行为。其中最后一个要素最为重要。
  此外,员工和管理人员还要保持一致性和持续性,要严格执行,而且精益并不是万能良方。根据规模的不同,要实现向精益维修的转变大约需要2~3年的时间。将精益与六西格玛结合在一起,可以确保制造商和维修集团之间的一致性,而且能更好地发挥作用。
  如果所有的工作人员不改变精神状态,精益/六西格玛项目就无法取得成功。要创建一个精益生产的维修企业,第一步是要转变思想。
  普惠公司通过获得竞争优势(ACE)项目来改进了生产和服务程序。在ACE项目中综合了六西格玛和精益生产的价值流计划。从准时交付和TAT方面的改进成果看,普惠公司在1996年做出了正确的决策。在2002~2004年期间,所在发动机翻修中心的交付率从77%提高至93%,而一些修理厂则从83%提高到95%。相应地,TAT从80天减少至62天,27天减少至22天。
  工具和伙伴
  要成功实施精益维修,合作伙伴是关键。作为一个维修企业,需要与工业部门和学术界的合作。科珀斯克里斯蒂陆军基地和通用电气公司的合作是该基地实施精益/六西格玛转变取得成功的关键因素。
  精益生产和六西格玛非常适合于美国国防部的降低成本和缩小规模行动。2004年4月,美国国防部发布了一项重要政策,其中包括在各级基地和外场执行更好的维修程序。这一要求是4年前美国国防部实施的持续过程改进(Continuous Process Improvement)项目的一部分。下一步的改进维修过程要求合同商的精益生产或六西格玛的一些要素要到位。由美国国防部牵头的教授精益及其他一些与提高效率相关的原理的教学大纲正在编写中。
  回报
  具体确定一个维修企业在向精益维修转变所需的投资是比较困难的。
  要将一个大规模的维修企业转变为精益运营的企业的大致成本在1500万~3000万美元。费用的多少主要取决于企业的规模和产品的复杂性。
  实施精益的另一个好处是使企业的运营更为环保。例如,标准航空公司在圣安东尼的设施是德克萨斯州仅有的两家按ISO14001注册的企业之一,其执行的污染物排放的标准远远高于ISO 9001。通过消除浪费、缩短运输的距离和严格的控制程序,标准航空公司减少了污染和排放.
    除了提高工作速度和提高产品的质量,精益理论最终将减少维修成本。



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