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TPM管理与生产效率提高的关联关系

发布时间:2013/3/2  点击:3974 次
 

  TPM管理是一门提高产业领域内的生产力之综合管理技术,TPM管理的基础是5S,两整三清活动,从现场的整理、整顿开始,对现场的整体规划布局进行精准的设计,节省在现场工作的搬运行走时间,得到效率的提高,然后通过TPM管理的各个阶段导入,组织小组活动,进行焦点课题改善活动,培养现场的一线员工有更强的动手能力和改善能力,对于一般的设备问题能够自主解决,实现设备的自主维护。有效的找出并排除所有浪费因素发现最佳的工作方法,正确决定标准时间,标准方法。从而以轻松、迅速、来制造优良的成品。
  一、提高生产效率之要点
  总体理念
  1、提高生产,制度先行。首先,企业必须建立完善的生产制度,以确保生产有章可循。
  2、生产状况,定期反馈于相关部门,由相关部门及时了解并快速调整生产计划。可以通过工作结果定期反馈机制进行保证落实。
  3、对人对事,奖罚分明。俗话说“一分耕耘,一分收获”,生产效率高的员工理应获得应有的奖励。在一些公司存在这样的现象,业绩好的员工要承担更多的工作,而业绩差的员工反而承担较少工作或较容易的工作,这样肯定会打击优秀员工的工作积极性。
  4、工具与技术,双重优化。为员工提高生产效率提供客观条件:工装夹具。即便是一流的员工,面对必要的工装夹具,也难以达到高效率。
  5、激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资源才是取之不尽、用之不竭的。我们应充分挖掘它、利用它,使之发挥最大的效用。身为主管,如果你了解了员工的本性,也就知道如何有效激励他们。只有这样,才能帮助你更快走入他们的心灵,领导他们,开发他们。
  6、增强团队凝聚力团队的凝聚力对于团队行为、团队功能有着重要的作用。有的团队关系融洽,凝聚力强,能顺利完成任务;有的团队成员相互摩擦,关系紧张,凝聚力弱,不利于群体任务的完成。同时要增强团队成员之间的交往和意见沟通,增进相互了解与友谊,建立良好的工作关系,提高团队的战斗力。
  7、建立一支专业化的IE队伍,进行工作研究和方法研究,能提高效率40%左右。
  二、生产效率计算公式
  1、标准工时:指在正常情况下,从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间,其包含直接工时与间接工时。即加工每件(套)产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法:对现有各个工位(熟练工人)所有的有效工作时间进行测定,把所有组成产品的加工工位的工时,考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后,计算得到标准工时。
  直接工时:指直接作业的人员作业工时;
  间接工时:指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员,根据现车间管理组织的特点,车间除主任和直接作业人员外产生的工时;
  2、标准人力:指在设定的产量目标前提下,根据标准工时和实际生产状况,生产单位所配置的合理的人力数量。
  3、生产效率:(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时-挡产工时+加班工时))
  备注:实际产量:生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算;
  挡产工时:因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时;
  加班工时:为增加产量而延长的工作时间;
  生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时-挡产工时+加班工时)。 生产效率讲的是快慢,是速度,它是实际产出与标准产出的比率;
  生产力讲的是效益,它讲的是产出与投入之比。
  效率可低于100%,效益低于100%时,你就等着关门破产吧。
  生产效率=(当天实际产量×标准工时)/(当天出勤工时-除外时间-人力支援时间。
  三、提高生产效率之方法:
  1.提高士气
  员工是每台机器的直接创造者,是直接影响单位产出量的重要因素,因此做为管理者如何尊重员工、用好员工,从而达到提升效率之目的,是非常重要
  早会:一日之计在于晨,一个融洽的早会,适当的激励,能使每个人以愉快的心情投入工作•
  员工参与管理:员工是直接作业者,全员品管、全员齐心合力,共同进步管理的公开化(资金、管理计划、工作重点、绩效考核)鼓励员工参与产量的时段管理,并以“传话筒”方式,让每位员工知道每个时段他们的努力的成绩¸鼓励员工与员工融洽的关系,能使员工积极主动;
  泼妇骂街,会让人反感与对抗;活动工作与生活要结合,既要投入的工作,也要投入玩。
  2.减少现场管理的浪费
  俗话说‘将帅无能,累死三军’。管理的不当,管理的经验不足,就如一艘船,缺少航标员无方向,直接造成了现场效率的损失。
  现场的应变:现场主管的应变能力,直接影响问题解决的时效性,如何在异常发生后,在最短的时间采取临时对策,使损失减少(之后由IE、PE采取长期对策。•团队精神……一个没有团队精神的队伍不是好队伍。前、中、后段,配合协调、主动协助;上工程.下工程,解决瓶颈;这条线才会发挥得最好。就如拔河,1/3人拔1;1/3人拔2;1/3人拔3,则该队只用了1/3的力气。合理的计划……合理的安排使事情事半功倍¹用好‘人’……没有最坏的员工,只是怎样将每个人用在最适合、恰当的位置,而发挥最大的效用。
  3.提升直通率
  提升直通率,使单位产出量提升(举例)品质改善活动:举办QCC等活动,解决前三大不良•标准统一:统一作业标准与检验判断标准成本意识:越前工程挡下品质不良,损失越少;越后工程挡下,则成本越高
  4.瓶颈解决
  所谓的瓶颈就是一条线由于其中一站的原因,造成其他人的等待的浪费线平衡积极回映及配合IE,减少线平衡损失(通过动作分解、站别的调动、作业的减化及改善人员调动同管理之用人。
  5.强化培训
  通过培训,增强作业技能及作业经验,增加员工举一反三的能力,以减少效率浪费针对性培训……针对突出不良及特殊事项进行培训,同样的错误不重犯持续培训有计划的培训,提高全体员工素质
  6、提高自动化
  自动化的提升,直接体现工厂的企业层次,直接降低人工成本,提升效率自插率的提升:提升自插率,不仅提升品质,也减少插件人员设备制动化:信号线自动插拔,减少搬运的浪费(如成品及基座自动输送),提升作业标准化合理之建议:员工积极参与改善及提出建议,是带动公司成长的关键
  7.减少失败成本
  要做就要做好,要么不做,否则造成无谓的浪费
  OQA的退货:降低OQA不良率,减少退货,减少REW的损失提升直通率:减少重工浪费,提高一次性通过率
  工程问题:做好首件检测,异常的危机意识,增强免疫能力
  材料问题:做好材料CHECKLIST,严格核对指导书、FN等相关文件,不良品不上线加强预防能力……现场管理者具备AUDIT能力,对问题预防能力(对不良项目产生原因进行AUDIT,对可能造成不良之动作进行制定)
  相应的决心:成败论英雄,要培训收获的成就感,而不是由于什么原因,所以造成我做不好;而是在现有的条件下,经过你的努力达到目标,这样才会脱颖而出。
  四、TPM管理实施
  1.现场管理人员效率化意识
  现代生产管理发展趋势
  多品种少批量的客户要求的挑战
  生产效率与企业竞争力
  增值意识与成本意识
  问题意识与改善意识
  生产效率的衡量指标
  2、提高生产效率的基本原则
  QCDSF法则及运用实例
  WHY-WHY提问法及运用实例
  ECRS原则及运用实例
  经济原则及运用实例
  3、生产效率改善的基础与改善方向
  如何在生产现场发现问题
  现场的7种浪费的分析
  如何减少浪费,保持流程增值
  瓶径平衡物流5WHYECRS
  4、分析与消除流程浪费----程序分析与改善
  ASME的程序分析符号与意义
  流程程序图法-五个符号的分析
  流程图、流程线图
  停滞分析
  研讨与演练
  5、提高人机利用效率——作业分析与改善(OperationAnalysis)
  人机作业分析
  一人多机作业分析
  人一机作业组合干扰研究
  作业者工作站分析
  研讨与演练
  6、消除动作浪费——动作分析与改善(MotionStudy)
  动作分析的要领
  动作经济原则之应用v双手对动图
  PTS预定时间标准法
  研讨与演练
  7、提升工厂内部物流效率
  生产线设计与布局
  工厂布局合理性分析与改善

 
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