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正确有效的推行TPM四部曲

发布时间:2013/6/6  点击:1971 次
    小编总结TPM既是对企业管理的提升,也是企业全员性的生产改善活动。从企业直观反映,开展TPM提高了设备生产性,就是提高了劳动生产率,降低了设备损耗,提高了产品质量和工作效率。从深层次讲,TMP为企业不断完善管理,激发员工的创造精神和成就感都产生了巨大作用,TPM改善了企业体质增强了企业整体活力,使企业永远在完善中成长。

    随着时代的变迁,全面性与普及化的TPM趋势已无可避免,这个观念使得在各部门间横、直向的沟通与合作联系成一体,进而在1980年发展为全面生产保养(TPM)。近年由于企业所面临的经营环境日趋苛刻,TPM已不仅只是追求设备的极限效率,而是要求企业培养出抵抗恶劣经营环境的体质。事先去考虑未来会发生的事项,事先提出方法进行改善,并使成本最低。它倡导全员参加,改善观念如能落实到每一个部门及环节,TPM活动可以得到更好的开展与推进。 
  
    很多企业在推行TPM时,只着重强调设备效率,忽略了精益生产的其他改善内容。其实,如果大家在实施的时候,将JIT思想随时做一个思考基础来进行,那么结果大不一样,比如,你是不是要采取Cell生产模式?你的价值流过程有不增加价值的地方吗?或许你还可以做一张V***图。当思考这些后,你会发现,很多时候,你可以改善设备效率以外的很多事情,而这些事情在工厂的以前,似乎是很难改变的,这个时候改变了,效率可能大大提高了。做TPM一点都不能急,一些步骤必须要遵守,否则就会前功尽弃。

    第一部曲 培训
 
   TPM需要大量的培训,在前期开始前,以及实施中,都要不断地进行,里面除了涉及到一般的5S,七大浪费,QCC,QC七大手法外,还有MTBF,MTTR分析,动作分析,时间研究,工序分析等等,设备原理,等等,这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。
 
    第二部曲 设备5S
  
    整理(Seiri):除了现在我们实施的整理内容外,它在设备上的内容还有:将闲置的设备直接拉走;对设备上的一些无用的,人工加上去的东西,立即清楚。将设备修理工具分开,维护工具分开,模具分开,都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油,一定要按照需求量来准备,将多余的拿走。  整顿(Seiton):设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油,频率如何;设备分为那些功能,分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示,等等。清扫(Seiso):让设备每个角落都干净,包括设备所处的场所;给设备定期管理注油,凡是需要有油的地方都要这样管理,让设备良好的转动。在一般工厂里,前两个S是重点,在TPM里,第三个S是重同样,5S是永恒不变的活动。
 
    第三部曲 总点检
 
    设备的总点检查有很多内容,需要将设备的每个细节都做详细的分析,包括生命周期分析,故障可靠性分析,等等。当然所有分析并不需要专业的统计,简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。

    第四部曲 个别改善
  
    1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里,连什么是改善都不知道,所以意识的培训,就很重要了。一线员工的知识都很肤浅,需要有很好的技巧,去培训他们这些改善知识。  
    2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望,不管他们对公司满意与否,对于是否比一般工作多余部分的改善,没有动力。一线员工改善欲望的调动,则关系到TPM成效大小的关键。
 
    最后,很多企业在推行TPM的过程中,自我感觉良好,偏偏结果,则强差人意。  究其原因,主要是漠视了TPM里面的三个结果要素。企业经常因产品合格率难搞,而没把它做好,而对提高设备的时间效率和性能效率,则表现得更有热情。其实,不妨把TQM的方式,应用到TPM的产品合格率上。特别是对于一些非大型机械设备工厂,是非常管用的。  


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