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实施精益生产战略规划

发布时间:2013-6-13  点击:1967 次
 

编者按:实现精益管理规划,通过现场改进,将复杂的事情简单化,将简单的事情标准化,将标准的事情经常化,将经常的事情习惯化,将习惯的事情“傻瓜”化,形成管理系统化。即使新手,只要照做,也不会出错。实现精益管理,通过现场改进,有利于提高人员素质、优化劳动组织,增加产量、调整品种、稳定质量、消除浪费、降低成本、保证安全,增加效率和效益。

工厂管理改善长期处于静态水平,不能及时、真实、准确、完整、清晰地反映管理中的动态信息,无助于提高工厂整体生产管理水平提升,生产效率处于低水平状态。许多公司提出以管理顾问进入工厂,实行长期战略合作,共同促进工厂生产效率提升。
一. 前期工作,奠定基础:
1.  统一规划,分期实施,用3至5年的时间,实现精益现场管理。
2.  精益现场管理实行全员培训,学习精益管理思想、理论、方法、工具、案例,通过讨论、交流、考察、演练,边培训、边改进。
3.  确认客户需求、优化生产流程、调整劳动组织、评审职能分配、改革岗位设置、组合定编定员。
4.  明确现场管理的产量、交货期、质量、成本、安全、士气等六项目标,在原来的基础上提高效率和效益。
二. 第一年度现场改进重点:
1.  树立精益管理思想,一切工作为客户创造价值,下一道工序即为客户,客户永是对的,减少管理内耗。
2.  优化目标管理,目标量化、细化、流程化,目标、指标、措施相对应,目标自上而下层层分解、措施自下而上层层保证,建立精益目标管理体系。
3.  实行有效的定置管理,定置必有图,场地必分区,设备(物料)必定点,区、点必有标识,物料滚动量化,物料五五摆放,物料先进先出。
4.  推行实值的而非表面5S管理,准确理解中文与日文对于5S的不同含义,从形式化到行事化、再到习惯化,从摸仿到活用、再到创新,5S的增值意义不在于本身而在于促进其他各项管理增值。
5.  实行动态的目视管理,反映现场识别问题、分析原因、制定措施、实施改进、测量监控、持续改进、总结经验、文件化,呈现闭环管理的信息。
6.  实行精益责任制,讲究责任、权限、资源、知识、经验、技能、人品、业绩、利益等九个一致,克服单一计件工资忽略质量、成本、安全、协作等弊端。
7.  实行精益激励管理,精神激励与物质激励双管齐下,以精神激励为主、以正激励为主、以低成本激励为主,适时、适度、适频、适人、适事、适地、适法、适需等八适激励。
8.  促进其他各项管理。  
三. 第二年度现场改进重点:
1.  运用精益管理思想和方法:PDCA(计划、实施、检查、处理)、5W2H(什么事、为什么做、什么人做、什么时间做、什么地方做、做多少、怎么做)、因果法、头脑风暴法、5问为什么法等,实现人性化的沟通。
2.  消除八大浪费:过量过早生产,等待,库存,运输,过度加工,不良操作,不合格,管理不当等,追求零浪费。
3.  减少变差:质量是设计决定的,设计经济公差,选择适合的过程能力,运用产品质量先期策划与控制计划、潜在的失效模式及后果分析、有效的测量系统分析,统计过程控制等技术,质量控制前移,持续改进。
4.  稳定质量:以预防为主而非亊后检验为主,以控制过程为主而非控制结果为主,以控制人的行为为主而非控制亊和物为主,控制人员、设备、物料、方法、环境、测量等六大过程因素,追求零不合格、零缺陷。
5.  降低成本:成本是设计决定的,做好标准化、定额、计量、记录、培训、责任制等六项基础管理工作,追求零库存、零差错。
6.  预防事故:消除不安全状态、消除不安全行为,运用防错技术,提高违章指挥、违章操作的 “成本”,事故的根本原因不在员工而在领导,追求零事故。
7.  促进其他各项管理
四. 第三年度现场改进重点:
1.  运用精益管理思想和工具,适应市场需求多品种、小批量、优质量、低价格、短交货期的变化。
2.  及时化:在客户需要的时候,提供客户需要数量,需要的产品和服务。
3.  均衡化:销售、设计、采购、生产等产品实现过程的节拍符合客户需要的节拍的变化。
4.  自働化:采用带有人工智能、自动检测产品质量、自动报警、自动防错的设备。
5.  少人化:从省力化、到省人化、再到少人化,从假提高效率到真提高效率。不是为了裁员,而是抽掉优秀员工完成更重要的工作。
6.  多能工:不是同一时段一人操作同类的多台设备,而是同一时段一人操作不同类的设备、干多工种的活,更好地适应生产的变化。
7.  促进其他各项管理。
五. 第四年度现场改进重点:
1. 继续运用精益管理思想和工具,适应市场需求多品种、小批量、优质量、低价格、短交货期的变化。
2. 设备选择:不是选用高、精、尖、贵、大的设备,而是使用符合要求的简单、小型、可移动的、具有基本功能的设备,方便组合为生产线,满足产品品种和产量的变化。
3. 一个流:各连续工序的生产节拍时间一致,工序间没有半成品,每道工序都只有一个工件在加工和流动,效率最高,出现异常能最早发现、最快解决。
4    作业标准:产品、工艺、工装、材料、管理等标准与标准化,结合企业实际的作业指导书、检验指导书、设备操作规程、安全操作规程等过程文件,怎么做、怎么编。
5.  标准作业:认真执行作业标准,怎么编、怎么做,记录及时、真实、准确、完整、清晰,不擅自更改,按规定处理数据。
6.  看板:实行拉动式生产,作业计划只下到最后一道工序,后一道工序向前一道工序发出作业指令,依次向前传递,实现及时化、均衡化生产。
7.  促进其他各项管理。
    六.说明:
1.  根据现场管理的需要,结合现场管理的实际,选择和调整精益改进项目,统一规划,分头实施,循序渐进,滚动发展,量力而行,讲究实效。
2.  领导重视现场改进,明确现场改进方针,树立改进目标,订立管理制度,确认改进程序,确定改进管理机制和机构,提供相关资源,指导过程实现、监测和分析,激励改进过程、结果和持续改进。
3.  全员参与现场改进,促进基层管理人员和工人自愿改进、自觉改进、自主改进,蔚然成风,同时关心员工的利益,帮助员工成长。

 
华致赢企管(www.leanpop.com.cn)致力于精益管理咨询,提供包含5S/6S管理、TPM管理,精益生产及精益管理,精益供应链管理,精益绩效管理的企业诊断、培训与咨询服务,同时组织与承办精益管理系列研讨会与公益讲座。文章转载请标明出处
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