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五金厂的生产过程分析渴求精益生产

发布时间:2014/7/15  点击:1911 次
编者按:五金企业目前都面临着客户下的订单普遍存在款多量少,交期短,插单很多的情况,而其产品结构本身又较复杂,工艺路线长,产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性,造成管理对象动态多变。生产计划不准确,导致内部的生产混乱,生产效率不高而且还不能按时交货,客户满意度下降甚至失去客户的订单。


                                                                 五金厂精益生产车间
    众所周知,制造型企业的大批量生产都是以牺牲产品的多样性为代价的,生产线的初始投入大,建设周期长,成本很高。从很多生产企业来看,库存已经是一大问题,若再加上生产现场的浪费、无疑是雪上加霜,特别是中小型制造业。如何节约与高效,是订单型制造业的所广泛关注的焦点。
    我们先看看制造型企业在生产过程中的几点浪费:多余生产的浪费、等待的浪费、运输的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、生产不良品的浪费。
    浪费不止是生产车间需要改善的,还有效率,即生产周期的问题。我记得在新闻中曾经有一篇这样的报道:一家五金厂的管理现场十分混乱,半成品堆得到处都是,但是这家五金厂一般接的都是大客户。随着客户的需求越来越高,订单为6个固定品种,要求从下单到出货为4周时间。
    但就是这样的要求,该企业都达不到,只得提前生产,加大库存来确保准时出货。该企业生产分开料、冲压、焊接、喷涂、包装五大工序,产品少的有30多个部件组成,多的有50多个部件组成。而在接到生产通知单之后,各个车间自行安排生产,没有统一的生产计划。冲压车间的员工会选好做的产品部件冲压,由于不配套,结果造成焊接车间的一部分部件因缺少配件而不能焊接,造成生产现场到处堆着待焊接的半成品。
    同样,包装车间也由于不配套,堆了不少半成品,这样很显然的导致了生产周期加长。另外,由于这5个车间各自独立,开完料后搬到冲压车间生产,冲压完后再搬到焊接车间焊接,然后搬去喷涂和包装,更是进一步拉长了生产周期。加之各个车间之间的布局不合理,生产部件往来搬运,搬运距离也明显被拉长。当把搬运线路图画出来看时,他们感到惊讶,一年下来,三万多吨的生产部件要多搬运近两百米。这个企业无疑没有好好地进行生产过程的协调与管理,混乱程度实在是令人瞠目咂舌。
    当分析到这时,我们会想到精益生产,利用精益生产的管理思想来对整个车间进行整改,不得不提的是精益生产里面的目视管理。以精益生产为核心思想,对车间进行合理的安排和规划,企业可以通过移动 手持终端来促进信息的交互,并且建立一个企业范围内的移动信息化解决方案来。




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