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感受精益生产标杆企业的风采-联想

发布时间:2014-8-5  点击:2209 次
编者按:随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用,标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。那些通过标杆学习取得系统突破的企业,其投资回报率都在普通公司的五倍以上。


                                                  参观联想精益生产车间        
    有幸参观了联想上海外高桥工厂,据介绍联想01年开始了6sigma改善,大概04年开始考虑精益生产,而最近一两年已经将精益生产 和6sigma结合。外高桥是联想投产不到1年的工厂,在新工厂设计之初就应该会运用联想目前最完善的体系,非常期待现场将要看到的内容,也有点担心会不会失望?两个小时的现场参观,最大的感想就是--意外!真没有想到联想有如此制造水准。
深刻印象一:直线和CELL两种生产线
   直线用来应对大批量品种的产品生产,CELL应对小批量或者是客户定置的产品。这是一种很好的模式,也曾经给很多客户这种建议:尽量把量大的品种和小批量区分,这样会更有效率。如果把这两个品种混合,则生产线需要频繁换线,每个工位上的材料品种很多,占的空间大,每个工位的作用效率低。直线和CELL两种模式有效的解决了这个问题,直线模式可以采用标准的作业模式,按照固定的模式进行工作平衡分析,更多的人在一条线上作用,单线的产量很高。小批量产品的产品变化很快,要对每个品种做作业平衡分析工作量非常大,平衡率肯定不高,而CELL很好的解决了这个问题,因为CELL中作业人员很少(联想是2人),员工可以自动调节,平衡率很高。(如果下一个工位已经完成了,上一个工位不管完成到哪一步都可以直接转到下工序,让下工序继续装配)。
深刻印象二:车间里有两块板特别新颖
    一块挂着员工的照片和信息,边上有一串葡萄(印的),每个葡萄上面印着“1-31”的数字,每个葡萄被涂成不同颜色。这块看板是展示员工绩效的--每天的绩效表现,用不同的红、黄、兰、绿代表不同的状态,比如绿色表示优秀+2分,红色代表扣2分。之前在摩托罗拉也曾经将员工每天的绩效展示出来,不过那时用的表格,葡萄和照片应该更有意思一点。
   另一块是质量绩效看板,有小组序号、小组的员工姓名(2人),后面对应挂两组数字。数字上面的标题是“零缺陷天数”。工作人员给我们解释说这是说明每个人零缺陷(没有发生操作错误)持续的天数,而小组的零缺陷天数则用小组成员中最小的那一个。就像有些工厂的安全生产天数一样,但不同的是,这里展示的是每位员工的绩效。
深刻印象三:系统化过程控制
   在每件产品上线时,有一张对应的跟踪卡,上边显示了需要安装的零配件型号,每个工位安装有扫描器,扫描之后可以提示该工位安装的零配件,同时在该零件架上方有亮灯提示安装,当员工拿出零件后按确认按钮。而零件架上零件消耗到一定程度时,系统会自动提示仓库补充物料,是一种电子kanban系统。
   联想,是我目前访问过的最好的国内企业,应该代表中国企业精益生产的先进水平,但这是一套昂贵的解决方案,一般的中小企业无法承担和无力维护这套系统的。
深刻印象四:两种不同的物流模式
   应对直线和CELL的物流模式也不一样,直线是采用的传统的物流模式:将各工位使用的物料放置在工位后面的物料架上,而CELL采用的单件配送模式,专门有几个员工负责按每件产品配送物料,主要物料均放置在一个斜三角容器中,容器分成若干格,每个对应一种零配件。容器和产品同时放在传送带的托盘上。员工在装配时,所有零件都在最近的位置,作业效率高,同时若漏装,则容器中会剩余物料,有效实现了防错的目的。
    精益生产培训导师点评:未来10年世界制造看中国,未来的先进管理方法也将从中国的企业实践中提炼出来,究竟哪家企业将会代表中国走向世界,联想作为一家非常成功的国际化本土企业,已经在默默承担着历史赋予的这一角色,联想有太多值得我们探讨和学习的地方。




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