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扒一扒东风汽车公司对工业工程的运用

发布时间:2014/8/6  点击:1950 次
编者按:IE的工作就是通过对系统的资源加以分析研究,找出最佳的处理方案获取最大的收益,IE本身不产生增值,但是它可以通过对资源的合理化利用,节约成本,获取更多的利润。


                                             IE工业工程的思想
    工业工程作为一项实用技术和科学方法,从1990年中国标准化协会在全国推广应用工业工程时,我们公司就积极接纳了这项新生事物,并努力在企业推广应用。几年来的实践,使我们对工业工程有了一定的了解,对在企业中推广的意义有了较为深刻的认识,取得了一定成效。
一、认识和体会
1.工业工程是现场改善的科学方法。
    东风公司一直十分重视现场的改善工作,1987年从日本日产柴株式会社引进“一个流”生产方式,实际上就是对 现场的综合 改善。“一个流”生产方式外在特征是从毛坯到投入到成品产出整个制造加工过程中,被加工的零件始终处于不停滞、不堆积、不超越、节拍一个接一个地流动状态。“一个流”最终表现形式是工序间在制品趋向于零,操作者手动作业时间与节拍之比趋近1,操作者的各种动作都是生产过程中必要的动作。“一个流”生产方式的实质,是将生产诸要素和制造过程的不同阶段、环节、工序等,在时间和空间上进行优化组合,从而做到人尽其力、时尽其效、物尽其用,以最少的投入实现最大的产出。为此,“一个流”生产方式要求人们要不断地对生产过程进行工序分析、作业分析、动作分析和时间观测,通过不断地发现生产过程中存在的间题,并及时采取有效的措施杜绝或减少各种形式的浪费,为防止经常出现类似的问题再发生还应制定相应的标准,这些都离不开工业工程的应用。
    要推行“一个流”,首先必须对现场现状进行详实调查,充分掌握现状,并进行分析,然后找出存在间题及产生问题的原因,也就是要找出改善关键点,最后提出科学合理的改善方案。而这整个过程都必须以科学理论与方法体系作为指导,这个科学理论与方法体系就是工业工程。此外,要实现“一个流”目标,必须 以人为中心,按作业编程组织生产,对作业动作进行分析,并加以优化和标准化,还要辅以一系列扎扎实实的基础工作,其中包括经常性的5S活动和定置管理,这些都是以工业工程的理论与方法的运用为基础的。
    东风汽车公司通过车桥厂转向节生产线“一个流”生产方式试点,运用工业工程理论与方法推广“一个流”生产方式,逐步扩大到公司8个专业厂78条线,取得了明显的成果,78条试点线在制品平均下降47.3%,不良品平均下降4.6%,设备故障率平均下降36.5%。在汽车产 量以年递增万辆的情况下,试点线作业人员不仅没有增加还略有减少,生产能力显著提高,作业充实度平均提高20 %,现场得到明显改善。78条试点线为调整平面布置、合理物流,共搬迁了设备193台次,缩短物流线路1329米,节约占地面积总数为590平方米。新设计制造工位器具7 种 939件,并增设滑道滚道1142米,改善了工人作业环境,减轻了劳动强度目前,公司各专业厂都建了
    “一个流”生产线试点,并由‘一个流”生产线向“一个流”车间、“一个流”工厂发展,公司已有1个专业厂达到“一个流”工厂标准,167个车间达到了“一个流”车间标准。
2.工业工程是科学管理的实用技术。
    东风公司通过近几年工业工程的实践应用,说明这项技术是企业走内涵式扩大再生产的先进实用管理技术。
    东风公司总装厂,运用工业工程5W1H技术,遵循工业工程“ECRS”四大原则,对装配线的生产流程、物料搬运、场地布置、作业条件和环境、操作方法和动作等进行了分析、改进,并将优化后的结果标准化,大大缩短了物流路线、降低了工人作业和搬运强度,创造年直接经济效益30多万元。
3.工业工程是一门效率技术。
    我公司总装配厂,为改善总装厂多品种生产能力和提高整车质量,在1994—1995年期间,运用工业工程技术对现场进行系统化改进,进行了科学作业编程,优化作业标准,使单车质量缺陷点数由1994年的2,84降至9;外部缺陷点数由13.87降至5;设备综合开动率由75%上升为85 %;大总成贮备量由原2小时下降为1小时,在制品库存资金由原930万元压缩为拓1万元。这些效果是在少投入的情况下取得的,该厂通过现场改善取得年效益1.29亿元,按“产出”与“投入”之比的效率来理解,工业工程可以显著地提高效率是显而易见的。
    由于全面推行先进管理技术,全公司设备完好合格率达到98.8%,设备故障率为0.34 %,产品总成发交率达到99.8%。产品质量尤其是汽车装调外观质量,有了进一步提高,整车综合评分持续在90分以上,稳定达到一等品水平,产品成本也得到有效控制。
二、推广工业工程的主要做法
1.大力宣传教育,重点培训骨干。
    根据群体特点、学习掌握 IE“工作研究”技术方法、培养IE技术骨干,是我们推动IE应用的突破口。从1991年起,我公司以邀请IE学科方面的一专家、教授讲学,请公司内的技术人员讲课等不同方式,举办各层次专业技术人员、管理人员学习班2期,受教育人员达80人,为公司推广工业工程打下了坚实基础。
    近两年,公司在汽车工业管理学院连续举办14期车间主任培训班,大力宣传工业工程。这些车间主任经过系统教育培训,撰写了如《现代车间管理要做到低投入高产出》、《现代车间管理基本思路探讨》等有价值的论文124篇,生产现场改善设计有成效的方案98个,其中有10项改进成果取得经济效益共119万元。
2.倡导lE现场实践。
    东风汽车公司在推行工业工程工作中,倡导将IE现场实践与改进贯彻在推行工作的始终。在实践应用工业工程时间研究方面,我们遵循工作研究的科学程序,运用作业测定技术,改进现行切削加工辅助时间定额,拟定科学、合理的辅助时间标准,制定为总公司标准在公司内推广实施。东风汽车公司车身厂等17个专业厂学习工业工程,立足现场实践与改善,取得一大批可喜成果。
3.典型示范,经验交流。
    东风汽车公司制造工程部两次召开公司现场经验交流会,把专业厂现场实践中有特点的做法在公司内进行推广。还将车间主任应用工业工程理论与实践的成功经验与论文汇编成册在公司范围内传播,并请取得成效 的单位与个人作专题介绍,还将卓有见识的论文推荐到公司内外进行宣传交流,推动了工业工程在企业的应用。
三、收获成果
    东风汽车公司推广应用工业工程的最大收获是,我们认识到推广应用工业工程的关键在于,是否贯彻它经过多年实践形成的基本思想,即IE精神。IE精神主要体现在:
    1.眼睛向内,靠挖掘潜力提高生产率。
    2.永不自满、永无止境的改革意识和进取精神。
    3.任何工作总会找到一种最佳方法。
    4.从全局出发,迫求系统效益。
    5.提倡协作精神,不搞单枪匹马(在企业开展IE要同标准化、生产管理、劳动管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约活动相结合)。
    6.凡事问个为什么。企业里有许多事(如车间布置、运行路线、工艺方法等等),原来就不合理,但习以为常以后,反而觉得不是问题了。问题意识是IE工程必须具备的基本功。
    7.取得工人的理解和支持是成功的保证,任何情况下不许秘密进行。
    8.人人动脑筋,时时寻找更好更容易做的方法,处处想着节约材料和时间,培养效率意识。
    9.不能容忍任何形式的浪费,不放过一点一滴节约,这是IE成功的基础。
    10.不能以“过去一直是这么干的”为理由拒绝改革。
    11.IE活动的成果一定要制成标准。
    12.无条件地按所规定的标准干自己的工作。当这些精神形成企业文化、企业精神的一部分 的时候,我们才真正了解了IE,掌握了IE。
    精益生产培训导师点评:IE是一门提高产业领域内的生产力之综合管理技术,IE的基础是由提高生产现场的生产力开始的,有效的找出并排除所有浪费因素发现最佳的工作方法,正确决定标准时间,从而以轻松、迅速、廉价来制造优良的成品。




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