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化工车间精益生产第一阶段工作总结

发布时间:2014/9/4  点击:2591 次
编者按:化工车间第一阶段推行精益生产从无到有,从优到细,期间有过失败,也有过成功的喜悦,推行至今,整个车间生产面貌有了翻天覆地的改观,车间生产环境有了很大的提升。


                                                        化工车间精益生产推行
    自推行精益生产方式以来,车间环境发生了根本改观,生产流程达到进一步优化,技术经济指标大幅度提升,取得了显著的成绩。2014年****硅量指数合格率达到98.28,****AO浓度连续三个月达到115g/L以上,为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史新高,奠定了坚实的基础;硅渣过滤机产能达到30t/h以上,是设计产能的2倍以上,居铝行业同类型过滤机产能之首;脱硅汽耗控制在1.1t/t-AO以内,居同行业领先水平,成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下:
    以消除浪费为重点,以5S管理为手段,全面规范现场管理。推行精益生产,现场管理是基础。2014年度,车间在现场环境治理方面做了大量的工作,为全面推行精益生产方式奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础,深入开展现场治理
    —对部分厂房进行了重新布局,对变形地沟进行了全面规整、修复,加设防护栏杆,消除原地坪冒料,员工作业不安全等潜在隐患。
    —拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆,对现场管网进行了规范、合理改造。
    —对部分槽体变形溜槽进行了全面改造,消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
    —对过滤机二楼放料系统进行改造,彻底改变原二楼物料满地流的现象。
    —对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”,规范现场治理
    —各厂房设备管道统一色彩管理,加注流向标识,更新设备标牌和定置牌,醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
    —各库房严格按照分区、分架、分层的原则,重新制作货架,划分区域,能够上架的物品全部上架,各种标识一目了然。
    —各操作室重新布局规划,各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品,在操作室设置壁柜,工器具统一定置,规整有序、干净整齐。
    5S管理的现场实施,潜移默化地影响着员工的行为,参与意识空前高涨,自主性明显增强,为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业,将5S现场治理进行到底
    —制订作业流程标准,规范管理行为。在日常管理的基础上,车间指定了清理、检修作业管理标准;工作票、三方确认单填写标准;特种设备管理标准等,使各种管理都有标准可遵守。
    —制订作业动作标准。在5S管理的基础上,全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业,执行《安全检查表》的要求,自觉规范作业行为,杜绝习惯性违章行为。2014年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
    —在上述标准的基础上,为了使精益生产在车间的深入开展,车间将各种管理制度、标准,进行规范、整理,编制了车间“精益化生产作业指导书”,以此来指导车间精益生产的深入开展。
    精益咨询导师点评:建议精益生产下一步的重心应转向班组,通过加强班组长及班组员工的培训,提高其技能,真正做到从班组精益,发挥全体员工的主观能动性,从根本上改变精益生产工作的被动性。




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