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化工车间借助班建平台再促精益生产

发布时间:2014/9/4  点击:1808 次
编者按:精益生产在化工车间推广已经半年多了,通过实施精益生产,使我们作为烧结法生产的难点车间,基本摆脱了落后的帽子:液量通过的瓶颈问题得到了根本治理;指标控制由粗放型过度到了精确型;原来现场环境脏、乱、差,现在已经越来越优美、明亮。


                                                         班组建设促进精益
    在推进精益生产的过程中,我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织,通过提升班组的凝聚力,从而增强班组的活力,达到充分调动员工,积极参与精益化生产的目的。
    合理化建议征集,展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径,车间给予了充分的重视,员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余,采用500多余,例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造,都是员工集体智慧的结晶。
    班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动,对班组存在的一些操作技术问题实施攻关,并收到了显著成效。2004年车间各班组进行自主管理成果发布两次,有24项成果发表,“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等,获得优秀自主管理成果奖。
    创建学习型组织,培育创新能力。“一专多能”人才培养,造就复合型员工。建立了员工学习制度,开展一专多能人才培养活动,使员工准确掌握精益生产的内涵,培养一批既懂生产,又懂管理的一专多能的复合型优秀人才,提升车间整体的技术水平。2004年,车间组织各种培训、学习80余次,参加人员2000人次;举行了焊工、泵工等专项技术比武6次,选拔、培养拔尖人才。
    创建“品牌班组”,形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备,其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。车间于2003年下半年开始,在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动,使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86,运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右,消除了制约生产的重大瓶颈项目。
    实施“TPM”战略,全方位开展设备保全与保护。建立三位一体点检机制,形成分公司、厂部、车间、岗位;管理人员与一线员工;设备的维护、清理、检修、改造,三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系,为设备预防保全奠定了良好的基础。
坚持持续改进、崇尚技术创新
    精益生产过程,就是持续改进、不断创新,螺旋式上升的过程。推行精益生产,就要坚持持续改进的理念,以进一步简化流程、优化操作,提升驾驭生产流程和指标调控的能力。
    —实施种子活化工艺流程改造,节约新蒸汽达10t/h以上。
    —对1#粗液加热器进行技术改造,提高加热效果,提高乏汽利用率。
    —对间接加热脱硅机进行技术攻关,年节约费用达15万元。
    —实施精、原液系统改造,消除原液系统制约生产的瓶颈,为大液量的生产组织提供有力保障。
    精益咨询导师点评:班组建设在企业精益生产推进中必须体现出其在现场的作用和特点,同时还应明确班组建设在企业推进精益生产中的的基本要求。企业在推进精益生产的过程中充分发挥班组团队这一组织作用是非常关键的一环,同时,一个企业班组建设的搞得好坏也直接影响了该企业精益生产推进的效果。




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