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山东某机械厂6S管理重塑生产现场的基因

发布时间:2015-2-6  点击:927 次
编者按:经过6S管理的多年实践,一定能探索出适合“我”厂6S管理的新方法,一定能培养出一支高素质的员工队伍,也必然能够将6S管理的精髓不断融入和固化到“我”厂企业文化的文化基因当中,为“我”厂的长期稳定发展打下坚实基础。



  生产现场的运行是衡量一个制造型企业管理水平的重要标尺。近几年,山东某机械厂经济崛起,他们按照省局“突出重点、增加亮点、多干实事”的要求,贯彻实施“现场管理亮点工程”,在全厂范围内开展“推行6S管理,努力提高现场管理水平”活动。通过实施6S管理,使全厂布局达到生产现场“定置管理文明化、区域管理规范化、物流管理高效化、生产管理科学化、安全管理全员化、考核管理日常化,全员上下讲文化”的目标,实现了优质、高效、低耗、安全、文明生产。截止去年10月底,全厂实现主营业务收入5.12亿元,同比增长21.2%;利润2890万元,同比增长85.4%,实现了全年六个亿的产值目标,彰显了山东省优秀企业家领导下的监狱企业文化管理水平。
一、层层导入6S管理,建立高效机制保障
  所谓6S,今天是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全六项管理活动。6S管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效治理的一种活动。其核心思想是“消除浪费”,提高劳动效率。机械厂针对原材物料与生产成品混合摆放,操作人员安全意识薄弱及现场脏乱差等问题,从加强生产现场管理入手,导入现代企业行之有效的6S管理理念,旨在通过细微之处发现问题,从习以为常的操作规程及制度、管理存在的盲点中发现隐患,从而提高工作效率,提升企业核心竞争力,塑造良好监狱企业形象。
  由于管理起点低,基础差,操作人员文化和技能教育底子薄,为保证6S管理的迅速推行和展开,厂部专门组织成立了由厂长任组长的6S管理推行领导小组,提出了“以点带面,循序渐进,持续改观”的推进工作方针,确定了6S管理“导入、实施、持续改进和巩固”四个阶段的实施步骤,各车间、班组结合生产实际,制订了具体的推进方案,重点强化责任落实,把6S管理推进情况纳入厂长办公会讨论决议范畴,把所有生产岗位、生产环节要求等整合规范为具体标准,与此同时,通过召开每周生产调度会、每月生产经营办公会、每季召开经济运行(调度)分析会,客观地把这些内容融入宣传中,为深入开展6S现场管理工作打下一个良好的基础。
二、注重细节,突出特色,实现6S管理六化目标
  为使6S管理落到实处,厂部对照标准逐条逐项进行落实,督促企业由传统的粗放式管理向规范化、制度化运营转变。
  1、以整理整顿为基础,实现定置管理文明化
    在现场管理中,从最基本的整理、整顿入手,提高现场管理水平。一是清除不用的。制定现场清理标准,将生产现场不需要的物品清除出去;二是定置有用的。对有用物资进行严格定置管理,保证设备整齐和清洁润滑安全的要求;对所有吊索具制订存放标准,统一划定放置区域,严格按照起吊吨位登记管理;对工具箱、橱物资规范定置;对可移动设备、物资等用警示线条进行区分定置;对所有产成品、在制品按划定区域定置摆放,坚决杜绝加工件落地;在整理整顿基础上,在每个车间醒目位置统一设置与现场物品对应的现场定置管理图,切实保证有用物品、无用物品的分离和有用物品的定置摆放,促进现场作业文明有序。
  2、以区域划分为核心,实现区域管理规范化
    按照“有物必有区,有区必分类”要求,组织对车间内外作业和非作业区域实行有效划分,分别设置加工区、装配区、焊接区、下料区、仓储区、危险物品存放区、安全警示区等,并利用不同颜色线条和围栏进行归置分离,使现场区域划分一目了然,保证操作安全无误;严格落实区域管理责任制,对划定区域挂牌管理,对所辖区域严格按照“6S”标准,坚持每天班前、班后全面检查,班中及时清理;同时根据现场情况及时准确设置安全线、安全警示标志,对现场宣传口号也特别要求贴切和规范,使作业区域的文明宣传拉动整个区域的安全规范,使严肃的生产现场具有鲜活的文化音符和有序的质地品位。
  3、以流程再造为手段,实现物流管理高效化
    一是优化工序设置。本着服从工序周转,降低劳动强度,提高劳动效率的原则,合并调整关联产业、关联工序以及车间设置,优化工序衔接,有效降低生产成本,推动企业高效、优质、低耗运行。二是提高工件周转效率。根据不同工件特点,先后自行设计制作了周转车、周转箱、工位器具架等不同类型的工装具数千台套,避免了二次装卸,降低了劳动强度,有效解决了加工件落地、磕碰、划伤等难题,达到了物流高效的长远目标。
  4、以班组管理为重点,实现生产管理更趋科学
    该厂由于操作人员多是犯人,因而要特别注意人身安全,更加需求6S管理来保证这些服刑人员的人身安全。始终把6S管理与班组建设相结合,注重推行看板管理。在车间内设置生产计划看板、生产管理看板、考核看板、工序生产状态描述看板等多种形式的看板,详细描述了各车间及工序所处的生产状态和急需解决的问题,以定额的形式将每人每天的生产任务在看板上书面量化公示,做到任务明、职责清。同时注重这些操作工的习惯养成,将质量管理、安全生产、设备维护、工时考核、思想动态全部纳入班组管理,每天以数字和柱状图的形式对考核结果进行滚动公布,考核结果同月考核细则挂钩。同时,从一些贴近现实的墙面宣传上激发员工规范操作、安全劳动、文明生产的自觉性和主动性。
  5、以岗位安全为根本,实现安全管理全员化
    把生产现场管理作为实现安全本质化的有效途径,按照“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,建立健全安全管理网络,派驻安全监督员和工人专职安全员,形成了横到边、纵到底的安全生产监督网络。注重发挥工人安全员作用,从安全生产的角度出发,把“安全”纳入到“6S”中,每个岗位的人员都要确保岗位无隐患,要保证人、设备与环境三者的和谐统一,要用“岗位安全”来确保生产现场的稳定。
  6、以目标管理为重心,实现考核管理日常化
    厂部将6S管理作为提升监狱企业形象和竞争力的根本措施,把6S管理纳入综合考核评价机制,制定下发了《6S管理综合检查内容和评比标准》,将推行效果与车间目标考核、争先创优结合起来,实行一票否决。从完善指标考核、现场管理考核入手,加大监督检查力度,对检查考核中发现的问题,依照各自职责,定期公布情况,形成监督检查和考核管理的常态化、日常化。
  经努力,6S管理已逐渐渗透到生产现场的方方面面,取得了显著成效。一是企业整体形象明显提升。二是工作效率明显提高。三是产品质量保证力明显提高。四是车间环境焕然一新。五是安全保障能力明显增强。六是创业力大大提高。
  有了6S管理活动这个平台,并逐步引进MBA、EMBA管理体系,推进监狱企业文化提升势在必得。
三、典型带动,强势推进6S质量管理
  为切实做好6S的全面推广和管理工作,该厂坚持以人为本,切实从根本上提高现场管理水平。
  一是转变认识,跟上教育。通过邀请省企业家协会专家到单位举办“6S管理讲座”,组织各车间负责人到天津SEW公司参观学习,深刻领会“6S”在现场管理中的巨大作用,转变市场观念,提高理性认识。
  二是强化宣传,层层推进。结合企业实际,利用板报、标语、网络、厂内小报等宣传媒体,大力宣传6S管理知识,不断提高全员对6S管理的认识。三是典型带动,树立样板。该厂首先将厂房设备等硬件设施条件相对较差的四车间作为6S现场管理样板区开展创建活动,通过对样板现场开展深入细致的整理整顿与科学合理的定置定位;积极运用“颜色调理”、“定点摄影”、“看板管理”、“目视测定”等管理方法,将6S管理工作向纵深推进,为大家树立了榜样,积累了经验。
    6S咨询导师点评:生产管理是基于现场管理而进行的,若现场管理不能顺利进行,那么生产管理自然也就不存在。针对生产企业而言,对于生产现场的管理是企业管理当中的重要组成部分,也是企业管理当中难以控制的一个环节,对于客户来说,一个企业的生产现场是否干净、规范是企业给客户的最初印象。




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