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制帽厂精益咨询生产效率提高30%

发布时间:2015-6-8  点击:772 次

编者按:该公司各车间、部门以及全体员工们通过学习精益生产工具,不仅在日常生产管理工作中提高顾客满意度,消除各种生产环节浪费,降低成本;而且通过改善管理提高产品质量和加快流程速度及改善资本投入使企业实现价值利润最大化,提高效率,提高产品附加值,提升了公司管理水平。



一、项目背景
    某制帽成立于1994年,是一家帽子专业生产厂家,拥有3个工厂,占地总面积360亩,建筑总面积5万平方米,制帽设备2000余台,其中电脑绣花机
100台,拥有职工1500余人。公司注册资本1000万元,投资总额9000万元。公司主要设计生产棉、毛、麻、化纤、皮革等多种面料、多种款式的运动帽、工作帽、时装帽、广告帽等。产品销往美国、韩国、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及欧洲等多个国家和地区。
    这家制帽公司经过十余年的发展,市场不断拓展,与此同时,市场竞争压力也日渐增大,为挖掘公司生产潜力,降低损耗,提高效率,进一步增强
公司竞争力,制帽领导层决定通过精益咨询进一步提高公司生产管理的精细化和标准化,通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。
    华致赢企管精益咨询公司以“协助客户构建创新型精益企业”为使命,以“精益求精、尽善尽美”为价值观和行动纲领,以“成为最受尊敬的咨询
机构”为发展愿景,不懈追求,开拓进取,不断赢得客户信任。
    通过深入调研,该制帽公司在生产管理中存在以下问题:
    生产布局混乱,现场杂物堆积,在制品积压严重,现场物流不顺畅,现场存在很多让员工犯错误的死角。
    计划管理缺乏统筹管理,生产计划缺乏权威性,计划员多角色:业务员、跟单员、计划员、采购员,信息的及时有效性差,产能、进度,计划总体
控制能力和细化不足
    物流管理方面,供方选择不充分,采购计划不明确,到货质量(交期和产品质量)不确保严重影响交期,库房管理混乱,物料分类、编码、标识不
到位,剩料没有及时处理。
    技术和质量管理严重缺乏标准,比如采购标准、检验标准,标准细化不到位,工艺操作规程不能真正起到指导生产的作用。
二、精益系统化解决方案
    员工理念和技能提升。目前公司的员工大多来自经济欠发达地区,文化层次较低,现代化产业工人的理念和技能缺乏。管理人员大多从生产一线成
长起来,缺乏职业化的管理技能培训。以上两点是目前中国大多数企业尤其劳动密集型企业所面对的共同问题。培训内容如下:1)优秀员工的职业理念、2)5S与精益生产培训、3)管理基本技能培训(管理理念、管理工具等)、4)团队精神培训等。
    现场管理以5S作为应用技术,制定详细可行的现场标准和员工素养标准;成立废品回收小组,集中处理以前的现场积压和生产中废料的回收利用;
在5S实施取得成效、在制品大量减少的前提下,规范调整了生产线的布局,使产品流程更加顺畅。
    2007年,公司在5S的基础之上,推行“一个流生产”(一个流生产的详细介绍见下面相关文章),通过培训和实际效果转变全体员工的生产理念,
认识到产品流程积压的危害,使生产流程中绣花工序的生产服从后工序缝纫工序的要求;强化拉动式计划的实施和监督;绣花工序推行快速切换技术;优先补单安排;最终一个流生产得以顺利推行,产品生产周期缩短明显。随之编制详细实用的质量标准和生产工艺标准,进一步提升产品的质量水平。
三、精益咨询效果
    通过咨询,企业在以下方面获得收益:
    员工理念和技能:大部分员工能够正确认识个人与企业的关系,做到个人目标和企业目标的协同,2006年春节过后,员工主动流失率低于3%。认识
到规范做事、精细做事的重要性以及浪费的识别和解除的方法,同时也深刻认识到持续学习与创新的重要性。
    管理人员能够掌握基本的管理技能和工具,比如拉动式计划、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技术。
    现场的规范流畅。通过5S推行实施,在制品积压减少50%,生产效率提高30%。生产流程中在制品的积压量从项目开始前的800万元,压缩到450万
元革除了企业十多年来使用袋子和箱子作为周转器具的习惯,同时可以有效解决个人记件和企业整体效益的矛盾。
    2014年“一个流生产”实施的成功,生产流程中在制品的积压量从5月份的350万元,下降到9月份的170万元,产品生产周期明显缩短,8月份一个
5000打的定单之前的生产周期需要20多天,而现在只需要5天。
    目前该制帽公司在董事长和总经理的带领下,公司上下掀起了持续学习、提升理念和全员革新的热潮。





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