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私营钢铁企业推行TPM管理模式八步走

发布时间:2015-11-3  点击:714 次

编者按:实行全员、全系统、全效率的TPM管理,确立“零缺陷”管理目标,提升企业文化,提高员工素养,强化自主维护能力,全面提高设备管理水平。在树立TPM管理理念实践中认识到“管理是企业发展的灵魂,持续的管理是创新始推进企业发展的动力”。



  全员生产维修(TPM)以设备综合效率为目标,维修预防(MP)、预防维修(PM)、改善维修(CM)、事后维修(BM)构成的生产维修(PM)为总运行体质;由设备的计划、使用、维修等所有相关部门人员,从最高经营管理者到一线作业人员全员参与的一项设备维护活动。全员生产维修(TPM)是当今企业最先进、最有效的设备维修管理模式,它以发挥和提升设备的综合效率为目标,以预防维修为过程,以全员参与为基础的生产维护运行体质。以下浅析私营钢铁企业推进全员生产维修(TPM)理念的八步走。
1.现场6s管理
  6S是对生产现场各主要生产因素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养(人的要素)、安全等一系列现场管理活动。在推进全员生产
维修过程中首先实施6S的目的在于打造整洁、有序的生产现场,为推进提供现场保障;同时培养职工严谨的工作态度,增加员工责任心,以实现减少浪费、提高生产效率的管理为最终目的。岗位工通过对设备进行清扫、擦拭来发现一些“隐形”问题,如裂纹、松动等,从而守护设备管理的第一道防线。
2.组建专职点检体系
  所谓“点检”就是按标准,用人的感观或仪表、工具,定人、定点、定期地对设备进行检查,掌握设备故障的前兆信息,及时采取对策,消除故
障隐患的一种设备管理方法。组建专职点检体系,即按照一定比例(建议为维修人员总数的10%)抽调维修人员,成立专职点检队伍。点检人员依照公司制定的点检标准、润滑标准对设备进行周期性的检查,并对岗位人员的点检工作进行监督、指导,作为设备“管家”守护设备管理的第二道防线。
3.划分产线、寻找状态受控点
  设备管理是以服务生产为中心导向。因此设备管理的重点是企业产品作业线设备,即在生产过程中不可缺少的设备。产品作业线是由不同数量的
设备组合而成。产线划分则依据生产工艺特点,本着便于管理的原则进行划分;点检部位(点)就是确定设备点检时的关键部位、薄弱环节;设备易出故障的部位(故障点),即设备易劣化的部位。点检的目的是对点检部位(点)状态进行控制,所以也称状态受控点。
    状态受控点的寻找途径为:
产品作业线→找受控(关键)设备→到状态受控点。受控设备的范围为:(1)产品作业线设备:如高炉、烧结、转炉等产线设备;(2)非产品作业线设备(或普通作业线设备):如制氧、供配电、动力等设备;(3)其他需预防维修的单机性设备,如天车等设备。其寻找过程应遵循“存在隐患”、“较难修复”、“比较贵重”三条原则。通过对状态受控点的寻找,明确各级人员的关注重点,做到精细管理。
4.签订“三方协议”
  所谓“三方协议”具体是指操作方、维修方、点检方签订的点检维护分工协议。三方分工协议是针对产线关键设备及状态受控点,以协议方式规
范操作方、维修方、点检方三方职责,及其对设备维护的内容、标准和主要绩效指标,实现三方对设备管控的办法。如图1,明确了每台设备关键点检部位的作业分工。
5.单体设备总点检
  总点检是对同一类设备,由设备“三位一体”管控责任体系中的相关人员,对设备上同类型的“点”,集中一段时间尽责尽力地实施点检。通过
大面积的总点检,检查设备现状并作出诊断分析;总点检的流程为:确定设备类别→制定点检标准、工具表单→点检前的教育培训及演示→启动仪式的策划→总点检启动实施→领导和专业人员的巡视→点检问题和困难源的查找、统计→点检问题的分类、归口处理→点检困难源的研究、归口处理→点检检查与核验→总结,资料的汇总与存档→问题处理情况的跟踪总结与提高。
6.编制四大标准、九项制度
  四大标准包括点检标准(含法定检查标准)、维修技术标准、给油脂标准、维修作业标准。其中,维修技术标准是点检标准、给油脂标准和维修
维修标准的基础,是编制其他三项标准的依据。维修技术标准包括:设备(装置)的所更换零件的性能构造、列出简明示意图及使用材料等;零件的维修特性,包括机件减损量的劣化倾向、特殊的变化状态及点检的方法和周期;设定主要更换件的维修管理值,包括零部件的装配图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围,以及测定的项目、内容、周期和使用标准等;零件应限制的项目内容,诸如温度、压力、流量、电压、振动值等。
    点检标准
确定了点检项目的判定标准:规定了对象设备的点检项目、内容、点检时的设备状态、周期、判定标准以及点检的分工、方法等。给油脂标准明确了给什么品种的油和脂、给油脂的方式、一次给的油脂量是多少、何时给油、谁来执行这五大要素。维修作业标准是点检员确定检修作业流程、工艺、工时和费用的基础,是检修作业的依据。具体内容包括:作业名称、作业方法、作业的工艺顺序、作业项目、作业条件、技术条件;安全注意事项、及工器具;作业人员、作业时间、总工时等。
  设备的九项管理制度及相互关系:(1)设备点检制度、设备定修制度是主体。(2)设备使用维护制度、设备检修工程管理制度、设备维修管理
制度、设备维修技术管理制度是手段、是条件。(3)设备技术状态管理制度(或功能精度管理制度)、设备事故障管理制度、设备维修费管理制度是目标。
7.确定停产检修模型
  开展全员生产维修(TPM)活动就是要及时发现、及时处理设备的缺陷和隐患,因此可以说点检是停产检修的开始、停产检修是点检的后续。两者
是应视为一个整体。停产检修就是在点检的基础上,在主作业线设备(或对主作业线生产有重大影响的设备)停机(停产)条件下,按定修模型进行的计划检修,一般分为日修、停产检修、年修、三类,其核心是定修模型的设定。停产检修模型是公司各产线设备的定修周期、定修时间、定修日(三要点)、工序组合、检修负荷(两要素)的综合平衡设定表。停产检修模型的作用:(1)均衡检修力量,提高检修效率。(2)对产线停产定修时间,按生产计划需求进行迅速调整平衡,仍可按定修周期、定修时间及检修负荷人数组织定修,从而实行维修计划值的有效管理。(3)停产检修模型可为公司原料、生产、运输、能源安环等计划编制提供依据。(4)合理科学的模型,能达到适时修理,确保设备正常运行,避免事故,减低维修费用
  企业设定停产检修模型的依据为:(1)公司经营方针和经营规划;(2)公司设备维修方针和维修策略;(3)设备前期的运行状态与模型运作实
绩;(4)生产物流、能源介质和检修人力资源平衡;(5)同类企业的管理水平。停产检修模型属于动态型的检修管理模式,模型需要在实践中不断完善和优化。
8.固化提升
  通过以上努力,虽然会取得一定的成果,但全员生产维修推进过程是一个持续改进、永无止境的过程,因此固化提升也是至关重要的。因此需要
通过加强员工的自主管理活动来实现固化提升。具体措施有:(1)在点检站开展制作、培训单点课活动,通过单点课的制作与培训,可以加快点检人员相关业务水平的提高,同时能够使岗位人员更加直观的学习到设备的维护、点检等方面知识。
    (2)征集各分厂的自主改善成果并进行相应的奖励。
自主改善成果是员工或攻关小组针对现场存在的问题提出解决方案,组织实施并得到的有益成果。其主要包括在日常生产中涉及到的安全、设备、成本、仓储、环保、现场定置、能源等方面内容。通过调动员工参与技术改革、开拓创新的积极性,充分发挥广大员工的聪明才智,保证各项改善工作的有效实施,提高全厂的综合效益。
    (3)加强“六源”的排查。“六源”包括污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。通过对员工
查找、处理现场“六源”问题并及时反馈“六源”整改情况进行判定,对于整改后成效显著的进行相应的奖励,以保证“六源”管理工作规范化、常态化。
  全员生产维修(TPM)理念在私营企业顺利推行离不开上层领导的大力支持、离不开分厂领导的关心、更离不开各级人员的努力。虽然过程必定艰
难,但我们有理由相信,只要按照以上八步层层推进,全员生产维修(TPM)的理念也一定会在私营企业“开花结果”。
    TPM咨询顾问点评:推行全员生产维修(TPM)理念可从根本上改变旧的设备管理模式,解决私营企业中存在的点检定修制度不明确、执行不规范
、岗位操作人员不管点检,重检修、轻点检的问题;备品备件计划、采购、仓储、检修不能有效衔接等问题。通过实施TPM的管理模式,充分提高了设备使用率,实现了私营企业对设备管理的事前预防和控制,发挥了全效率、全系统、全员参与的管理特色。





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