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精益生产管理:走出属于奇瑞自己的管理模式

发布时间:2013/9/27  点击:2458 次
    编者按:凡事皆有可能,没有做不到的事情只有想不到的事情,只要我们企业所有人员具有要实施本土化精益生产管理模式的决心、信心、恒心与耐心,只要我们具有挑战的勇气与精神、只要我们坚持不放弃,我们的企业绝对会实施好本土化精益生产管理模式。


  丰田精益生产方式(TPS)于1982年开始在我国领头企业推行,但成效一直不理想,奇瑞总结其原因为:一、领导层不够重视;二、方法不当。

  适合自己的方法才能创造辉煌,奇瑞在推行TPS上独辟蹊径,于2003年9月从日本聘请了寺田真二先生为顾问并组织了TRMS小组全面推行TPS。

  寺田真二顾问带领TRMS小组选择B11生产线为试点推行精益生产管理方式,通过半年努力,B11生产线在生产管理、劳动效率、物流和产品质量等方面都得到了提高。

  1、节拍平衡和5K改善

  通过现场观察员工作业动作与顺序、物料摆放、设备布局、测量员工的作业时间,编制节拍平衡。通过节拍平衡图的原理来消除“瓶颈工序”和平衡劳动强度,再辅以5项改善。

  2、稼动率与夕市

  将工作日按“时”划分为时段,观察每日实际产量与计划产量的差异,并详细记录导致停线原因,编制稼动率曲线图。通过稼动率图帮助管理者了解生产计划未完成和不均衡化的原因,再采取对策进行控制。

  3、直行率和单车缺陷

  在装配线CP7和CP8质量检验点答对下线车辆进行检查,记录所有车辆单车缺陷数,编制单车缺陷表和直行率图。根据这张管理表分析产量质量的原因,并采取对策,从而提高直行率。

  4、物流JIT

  为降低库存,实现准时化生产,物流导入精益看板管理,并与ERP结合,开发了电子看板(SCM系统)。

    “只要中国企业充分运用工业工程理论,根据自己的文化特征改进精益生产,将‘低成本、高效率的道路义无反顾、持续不断地坚持下去,迟早有一天,我们不但能实现中国制造的抱负,还将最终形成超越丰田生产模式的CPS(中国生产模式)。”“就像今天丰田花费73年的时间超越美国通用汽车一样。既然日本丰田能做好精益生产并成为世界级的商业帝国,我们中国的民企就能实施好本土化精益生产管理模式并能成为世界超级的商业王国!为了振兴中华民族的经济、为了富强我们的国家、为了实现我们企业的梦想我们一起加油与拼搏。”



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