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华致赢-制造企业精益生产内部品质改善案例

发布时间:2013/9/30  点击:3129 次

编者按:
       
某制造型企业,对于产品的质量管理没有系统的流程,产品品质一直由生产主管或班组长说了算。只要班组制作完成,生产主管或班组长经过简单检查后,公司就可以安排出货,但公司工程安装部在外安装的过程中,经常由于尺寸不合适、结构错误或主件与配件不匹配等原因,不能在客户处顺利安装。据统计,有80%的成品需在客户处重新返工,每月都会有几个客户投诉。
        公司决定由精益生产小组协助品质部进行品质状况的改善。
原因分析:
    经过调查后,得出以下产生问题的原因:
    1、公司没有专门进行质量管控的部门及个人,缺乏第三方监管;
    2、公司虽有相应检验标准,但生产人员只根据经验出发去完成产品,随意性大;
    3、没有对来料品质进行管控,要出货时也没有人进行检验;
    4、没有对制程品质进行管控;
    5、出货品质管理失控,发货前对品质并未检验,如主件与配件是否匹配等;
    6、没有责任机制,由于品质问题需返工造成的损失,没有对相关责任人员进行追究。

    采取措施:
    针对以上原因,精益生产项目小组采取以下措施,来改善品质失控的状况:
    1、成立品管部,配置相应人员,来料检验1人,制程检验2人,出货及工程安装验收检验1人;
    2、由精益生产小组协助品管部门制定了部门职责及相应岗位职责,让部门及个人工作内容得到明确;
    3、对产品检验标准重新进行修定,对以前所有存在的检验标准宣布作废并回收;
    4、制定了《来料检验控制卡》、《制程检验作业流程》及《出货检验控制卡》,从制度及流程上确保品质检验工作顺利开展;
    5、对已核准通过的检验标准及相关制度、流程,由品质主管组织相应人员进行培训;
    6、在每日生产协调会上加入一重要环节,即由品质主管对品质相关事项进行宣导;
    7、明确了相应责任机制,针对不良现象制定了相应罚责,当发现问题时,追究相关人员责任,从主观意识形态上杜绝了大家犯错误的随意性。

    实施效果:
    经过3个月运作,品质管理已明显得到改善,根据精益生产小组统计:
    1、工程安装直通率达到90%以上,返工现象大为改善;
    2、车间制作人员品质意识得到明显提高,当每一生产工序完成时,车间班组长都养成了主动报检的习惯;
    3、客户投诉明显下降;
    4、制作过程所产生尺寸不合适、结构错误及不匹配现象等在客户处已得到杜绝。



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