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如何使用设备综合效率(OEE)标准?

发布时间:2015-12-18  点击:566 次

编者按:伴随TPM模式的推广,设备综合效率(OEE)理论应运而生,OEE成为很多制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标,国际通用的质量管理体系QS9000也把OEE指标作为持续改进的有效措施之一,作为科学分析和评价企业设备使用效率的指标和基准。



                                     如何使用设备综合效率(OEE)标准

    生产领导层经常问到的一个问题是:“我怎样才能赢得竞争?”对于精益管理的拥护者来讲,一个关键的评价标准评价标准就是OEE,也就是设备综合效率。
    对不熟悉OEE的人来讲,OEE就是某个设备利用效率的简单评价标准,由设备时间开动率、性能开动率以及合格品率三者的乘积计算得出。它用来表
现实际的生产能力相对于理论产能的比率,是衡量设备生产效率的重要标准之一。
    衡量的标准
    一般认为,世界一流水平的OEE大概在85%,很多生产制造商会问,要怎样运营管理才能达到上述目标。答案是:确保正确使用OEE。根据LNS研究公
司对基准数据研究的结果显示,不同行业之间OEE数值的变换很大,但是人们开始将重点放在设备综合效率的“综合”上,而不是其所属设备和效率上。生产制造商间有这么一个趋势,利用整体产出、所有设备的平均可用率、计划产能为整个运营来生成一个设备综合效率度量标准。这是错误的。
    正如数据表明的,行业不同,OEE的变化也很大。这很大程度是由于这样一个事实:差别很大的设备,用于生产手机,较之于生产飞机或者生产药物
,所得的数据肯定会有很大的差异。即使是在同一个行业内,制造同一种产品的工艺流程和设备也会有很大的差异。比如,生产畅销的钢制轿车的工艺流程和生产铝制车身豪华运动轿车会有很大差异,后者与制造飞机的流程比较接近。
    即使是类似的运营,也可能会因为设备类型和工艺复杂程度而会有所不同。所以,在某种场景下,85%的“世界一流水平”的目标也许要低于实际上
可能达到的水平,而在另外的情况下,70%也许就是最优秀的。
    单个和总体设备的效率
    那如何利用OEE来推动绩效的改善呢?答案就、是需要对单个设备测量效率。用“设备总体效率”代替“总体设备效率”。测量每个生产设备在完成
其特定功能方面的效率如何,而不是测量整个生产工艺流程所有设备集合的效率。这个综合数字只有在比较同样的工厂、同样的设备、利用同样的原材料生产同样的产品的时候,才具有实际意义,但这基本上很难见到。
    那么,这就意味着工厂或者某个工艺流程的设备综合效率没有意义吗?并不十分准确。全厂设备综合效率是单个设备性能的综合。使用工厂或工艺
的OEE数字,有点类似与使用“理想体重”作为人们体重的一个目标(某个身高、正常发育的男性或女性所应有的体重标准。)也许,你会将其作为总体目标,但是会根据你自身的状况和生活习惯做必要的调整。设备综合效率也一样,也需要根据工厂的“类型”和“活动等级”来做适当的调整。
    资产性能管理
    如果我们将注意力放在工艺流程的每个步骤/设备上,那就会非常清楚,设备的性能表现才是我们需要评价的。资产健康状态影响设备的可用率、产
品质量和生产能力。利用设备综合效率作为资产性能的一个评价指标,来考察单个设备的性能,是非常好的一个方法。作为持续改进流程的一部分,跟踪每个生产设备的综合利用率,并努力对其进行改进。这样,设备综合效率就成为总体资产性能管理流程中一个非常关键的评价因素。
    并没有什么特别的方法可以在资产维护和设备综合效率之间建立直接的联系。,只是在设备可用率和设备总体效率之间有一些共同性。设备可用率
与维护方法成正相关。不同维修策略的可用率从低到高,应对性维护方法、预防性维护方法、预测性维护方法、基于条件的维护。将设备综合效率整合进资产管理系统中,可以在改进产品质量方面达到倍增的效果;高效的资产可以产生较少的次品,产量也会提高。在资产性能管理程序中,设备综合效率可以对资产性能进行全方位的考察.





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