获取精益课程/咨询产品/案例等请点击进入我们的新网站:http://www.gobalean.com

您当前的位置:网站首页 >> 管理智慧

工业工程中方法集成的必要性

发布时间:2017-7-28  点击:246 次

  持续改善是工业工程的思想精髓,随着不断改善的过程,生产系统暴露和需要解决的问题可能会动态演变,如随着法律法规、政治因素、经济情势、社会环境、科技发展之变迁而变化,单一方法难以永久适用,从而需要追求永无止境的改善。

  工业工程中方法集成的必要性

  单一方法不是万能的,均具有局限性

  精益生产能够消除浪费、提高效率,但是盲目地推崇精益是错误的思维,如利用精益方法可以将一个生产系统的产出提高到100个每小时,但如果其上一个系统只能供应50个部件每小时,这种改善就是徒劳无效的。

  总的来看,精益生产存在以下几个局限:

  ①精益生产难以应对生产过程的波动,由于追求零库存,生产过程中的任何波动都会影响正常的生产过程,难以按时、按量完工。

  ②供应商的原材料、零部件的供应问题,因为只有少量的库存甚至零库存,精益生产会非常依赖供应商,如果部分供应商出现生产延误、交通延误或低质量问题,这给制造过程的影响可能是致命的,供应商可能无法或不愿意为严格计划和小批量订单的精益生产提供原材料或零件。

  ③精益生产在实施过程中对员工要求较高,可能导致员工压力过大。

  ④难以应对快速的产品更新换代,精益生产是个积累的过程,一次性的改造可以解决一些问题,但最终的生产效率提升很难在一朝一夕内完成,对于产品更新换代非常快,生产技术要求又随时变动的行业,精益生产很难发挥它的作用。

  ⑤实现成本高,实施精益生产经常要拆除以前的设备设置或系统,购买更有效的机器和培训员工会大大增加公司的成本。

  六西格玛方法同样存在着局限性:

  ①六西格玛试图减少所有的波动,但在整个系统中可能存在多个需要改进节点,各节点可能有所关联,且当有些波动是由多个过程影响时,六西格玛方法难以从系统的角度分析。

  ②六西格玛的质量要求不随着具体产品的而定,都是3.4失误/百万机会,可能会导致一些不需如此高要求的产品成本太高,难以盈利(航空设备、医疗设备等确实需要满足六西格玛要求,但很少有人关注钢笔、办公桌等是否满足六西格玛要求)。

  ③六西格玛强调过程的刚性(波动小)基本上与创新相矛盾,扼杀创造力,创新的方法意味着在生产中的偏差,冗余,不寻常的解决方案,这是与六西格玛原则相反。

  TOC理论的局限性包括:

  ①TOC难以考虑波动的制约因素,系统的制约有可能是随时间变化的,此时的制约过一段时间可能变成非制约因素,如产品需求是随时间波动的,如果当前阶段的制约是产品需求,公司采取措施提高需求,但可能到下一阶段需求自动增加,制约变成产能,因此需要数据分析助于确定制约。

  ②约束识别着眼于当前的实际情况,局限于短期的利润最大化,只能有短期的影响力。③TOC聚焦于增加系统瓶颈的能力,目标是增大产出和销量,忽略了产品的质量问题。

  单一方法难以解决现实复杂系统的实际问题,需要利用不同方法的互补性

  随着信息技术、互联网、物联网等技术的发展,制造、医疗、交通、军事等系统日趋复杂,在复杂的系统中还存在多个子系统,每个子系统面临的问题也不同,考虑的目标也是多样化的,可能既要降低成本又要减少波动,既要降低成本又要提高产出,甚至要同时实现兼顾降低成本、提高质量和产出等目标,因此单一的方法难以应对。

  由于精益管理、六西格玛、TOC理论等方法都关注顾客、为顾客创造价值,因而他们之间存在协同效应,具有互补性,如TOC理论可以帮助找到制约系统性能的瓶颈约束,为精益和六西格玛的改善提供了目标,有利于后者聚焦于系统最需要改善的地方;

  精益的价值流图、现场改善方法有利于TOC理论的约束识别;精益的5S、标准化方法、全面生产维护和快速换模技术,以及六西格玛的测量分析方法(如过程系统分析、过程流图等#可辅助TOC理论的“突破约束”过程;精益的看板和流水线控制方法可辅助TOC理论的“与约束协同”过程。

  系统的持续改进需要集成不同的方法。持续改善是工业工程的思想精髓,随着不断改善的过程,生产系统暴露和需要解决的问题可能会动态演变,如随着法律法规、政治因素、经济情势、社会环境、科技发展之变迁而变化,单一方法难以永久适用,从而需要追求永无止境的改善。同时,方法的集成应用也有助于企业站在不同的视角看问题。

  此外,通过多种方法的集成可以实现1+1>2的集成效应。集成不是简单地叠加,好的方法简单地放在一起不一定等于好的效果,简单的方法整合地好,效果可能非常好。

  因此,需要整合各种方法的改善过程、工具和方法之间的相互关系,以实现1X1>2的效益。但每种方法都有各自的流程、方法和工具,关注点也不同,想要有效集成并不简单。

返回】 【打印

Copyright 2006-2017 Powered by 深圳市华致赢企业管理顾问有限公司(www.leanpop.com.cn) All Rights Reserved.
全国服务电话:0755-29654556 传真:0755-27807065 E-Mail: mk@glzx100.com  交流群:精益茶楼
快速导航:5S咨询  6S咨询  TPM咨询  精益生产咨询   精益生产培训   供应链管理咨询   精益管理案例 绩效管理咨询 绩效管理培训 精益管理期刊 精益管理智慧 网站地图

  Powered by mac21cn.com

网站备案号:粤ICP备11104607号-1