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精益生产就是企业的“瘦身运动”

发布时间:2013/4/25  点击:2617 次
精益生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提升系统的稳定性 ,50 多年来成功的精益生产案例已证实::
      ·精益生产让生产时间减少 90%;  
      ·精益生产让库存减少 90%;  
      ·精益生产使生产效率提高 60%; 
      ·精益生产使市场缺陷减少 50%; 
      ·精益生产让废品率降低 50% ;  
      ·精益生产让安全指数提升 50%。

与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面:  
    1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2; 
    2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3; 
    3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10; 
    4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2; 
    5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4; 
    精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

零浪费”为精益生产终极目标: 
    (1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产) 
    将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
    (2)“零”库存(Inventory·消减库存) 
    将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。 
    (3)“零”浪费(Cost·全面成本控制) 
    消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。 
    (4)“零”不良(Quality·高品质) 
    不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。 
    (5)“零”故障(Maintenance·提高运转率) 
    消除机械设备的故障停机,实现零故障。 
    (6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期) 
    最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。 
    (7)“零”灾害(Safety·安全第一)





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