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导入精益生产方式的思路

发布时间:2013-4-25  点击:2456 次
    精益生产对公司来说很熟悉,因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念,比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产,精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。

公司导入精益生产方式的思路:
  一是导入精益生产,公司应将其列入企业发展战略规划之中,因为这不是一次普通的管理方法的使用,而是涉及到改变企业整个生态,是一项重大的管理改革,不是一朝一夕就能完成的,应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入,很难急于求成。
  二是可以全面导入精益生产理念,却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡,但具体实施应有选择地进行,可以公司自己组织力量内研外调搞好实施,也可以外请精益生产的咨询公司,借用其实施精益生产的成功经验,指导公司精益生产的开展。
  三是为积极稳妥,采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行,取得经验,固化模式,加以推广,如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广,也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训,到新厂区再实施,即搬迁一部分实施一部分,最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。


步骤:
1、选择要改进的关键流程
    精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
    价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
    精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。
4、营造企业文化
    虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列企业文化变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
    传统企业向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理精益生产技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
    精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个企业,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 
    总而言之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
    精益生产培训导师点评:由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是,企业只要坚定不移走精益之路,大多数在6个月内,有的甚至还不到3个月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生产带来的好处。





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