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现场管理改善八步法

发布时间:2013-4-27  点击:5304 次
    现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作,常见做法可分为三个阶段: 1. 治理整顿:着重解决生产现场:脏、乱、差,逐步建立起良好的生产环境和生产秩序; 2. 专业到位:作到管理重心下移,促进各专业管理的现场到位; 3. 优化提高:优化现场管理的实质是改善,改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA(P-PLAN,D-DO,C-CHECK,A-ACTION)循环,使其合理有效地运行。

    现场管理可以加强对生产作业的研究,通过对作业者的作业分析、平面布置分析、入和机械的配置分析和工艺流程分析,来研究作业者的工作效率,去掉作业中不合理的状态,清除人和物结合不紧密的状态,并消除生产、工作现场无序状态,从而建立起高效率、合理、紧密结合的文明生产秩序,提升现场管理的效益。

  工艺流程查:即分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件,确定经济合理的工艺路线。通过“工艺路线查”,向工艺流程要时间,要效益。

  平面图上找:即仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图,分析作业方式和设备、设施的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,调整和设计一种新的布局,使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。通过平面布置找,向平面布置要时间,要效益。

  场所环境改:即分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,分析现场还缺少什么物品和媒介物,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议,使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

  流水线上算:即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

  动作分析测:即向动作分析要效益。研究工作者的动作,分析人与物的结合状态,消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如作业场所不畅、没有适合的丁位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人的动作和环境状态的分析和测定,确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人和物紧密结合,提高作业效率。

  搬运时空压:即向搬运时间和空间要效益。据统计,在产品生产中搬运和停顿时间约占70%~80%,搬运的费用约占加丁费的25%~40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析,尽量减少搬运时间和空间,寻找最佳方法、手段和条件。

  人机工程挤:即向人机联合作业要效益。入和设备构成了人机工程,要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥入和机器的效率。

  关键路线缩:即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图,从中找出关键路线,然后从非关键路线上抽调入财物,加强关键路线,或采用平行作业、交叉作业等等形式,缩短关键路线,从而实现时间和费用的优化。




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