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精益生产解决大件产品批量装配低效率的问题

发布时间:2013-6-6  点击:1826 次
 

编者按:批量装配的解决方案也一样,首先控制流入量,分离流出量,控制合理在装数量,后续产品就可以更流畅通过,其次缩短前工序(机加工)生产周期,在此基础上建立kanban拉动,推动精益生产

批量装配模式的典型问题是,零件不配套,结果是往往产品在某一个时间段集中产出(如月底),其它时间没有或者很少有产品下线,不仅产品本身在等待,导致周期延长,员工也是大量时间等待,寻找零件,效率低下。

表象上看起来是因为前工序能力不足,不能保证配套,但实质上是这样吗?

主管们往往把焦点放在解决配套的问题,大部分时间就是跟催零件,或者是考虑提升前工序的能力。

 认识精益生产的朋友,对于工序与工序间批量生产方式很容易理解,比如机加工各工序间的流转批量,对于离散型装配模式的工序间批量流转。解决方法也比较明确,改变布局或建立装配流水线,实施单件流动。

 但对于很多大型产品如大型机械,其装配过程是不好流动或者没办法流动的,一般采取单件装配模式(几个员工完成整件产品的安装),而同时有很多产品在装。

户理解了,采取行动控制装配线的批量,外加kanban拉动来保证配套性,结果很快发生了根本性的变化,配套性问题解决了,装配周期下降到N分之一,能力还得到很大的提升。而前道机加工工序“能力不足”也完全改观,在装配产出有所提升的基础上,机加工表现的不是能力不足,而是需求不足,有些时候都停下来了。最早访问这间工厂时说的那句话“机加工能力不一定不足”也得到验证了,最初大家都认为机加工能力不足是“最为明显不过”的一个事实了。

找到一个“餐厅”的比喻这种现象比较形象。
餐厅的以上两点解决办法都是让100人都等了一个小时,而很多企业生产过程的做法上是类似第二种解决方案,让所有的客人(产品)边吃边等,最后都是一个小时,大家的想法也容易理解,先装一部分出来,零件配齐的时候产出总会更快。
    其实大家都知道,餐厅最好的办法是让客人分成两批,每批50人,结果是100人都在半小时内吃好饭。我们的流程完全是一样的道理,在精益生产流程中,装配同时在装的产品数就是客人数量,机加工就是餐厅或厨师。

    这样说一部分人开始理解了,还有一部分人不理解。我又举一个交通“堵车”的现象。前头已经堵了,但很多人还是拼命往前挤,希望能早一点出去。但结果确事与愿违,资源(道路)被车辆交叉占用,本来前面能出去的也出不去了,或者至少变得更艰难,时间要更长。欲速则不达,就是这个理。装配流程也是一样,大量产品同时在装占用零部件就相当于车辆占用了通道,结果是越挤越堵,越堵越挤。当然对于某个别人往前挤的人相对那些不往前挤的人来说,挤是比别人出去的快那么一点点,但绝对的等待时间不管是个人还是所有人都在延长,而且延长很多。
    交通拥挤的解决很简单,警察来疏通,那辆先走、那辆其次,严格按照数序来,如果是太太拥挤,最好在前一个路口控制车辆进入,请其绕道,这样拥堵很快就解决了,后续车辆都能顺利通行。

    批量装配的解决方案也一样,首先控制流入量,分离流出量,控制合理在装数量,后续产品就可以更流畅通过,其次缩短前工序(机加工)生产周期,在此基础上建立kanban拉动。
    解决方案不在这里详细说明,关键是先得理解问题所在,否则怎么谈解决方案都无济于事。

 
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