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精益生产的十一大工具及常见问题点

发布时间:2013/6/20  点击:3577 次
编者按:精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化,作为现在最杰出的生产管理方式被广泛应用于各个领域,并大放异彩,而其中的精益生产工具更是为很多现场管理者津津乐道。



一、十一大精益生产工具
1、6S与目视控制 
    “6S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养、安全这6个词的缩写 ”6S” ,起源于日本。6S是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又能快速、正确的传递信息。
2、准时化生产(JIT) 
    准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理( Kanban ) 
    Kanban是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板 。
生产看板的功能:
      1)生产计划发布:将生产计划实时发布到生产现场;
      2)实时产量统计:实时收集生产现场产量;
      3)生产线异常通知:出现缺料、设备故障等异常,实时通报相关人员;
      4)处理流程跟踪:跟踪异常处理过程,督促相关人员及时处理;
      5)生产效率统计:统计生产效率,并对各生产线效率进行统计分析;
      6)异常状况统计:统计各类异常状况次数及时间,并进行归类分析;
4、零库存管理 
    工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
5、全面生产维护( TPM ) 
    TPM起源于日本, 是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费 
    生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计 
    由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统 
    所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础,而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间 (Setup Reduction) 
    为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、单件流 
    JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
11、持续改善 (Kaizen) 
    Kaizen是个日语名词,相当于CIP。当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。
二、精益生产实施常见问题点
以下是根据我们华致赢企管多年的工作经验所总结的,中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点:
1、管理人员同作业人员的观念没改变。
    相关主要执行者的观念没改变,配合上不到位,难以达到精益生产的预期目的
2、急功近利。
    那种要求 “立竿见影” 短期内就 “大见成效” ,发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
3、没找到好的切入点。
    找到一个好的导入精益生产的切入点,以最容易做到,最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处,从此改变意识,建立信心。
4、样办区先行。
    制定详细的试行计划,以样办区的形式先行作业,并将样办作业时所出现的问题点均改善后,再推广到全厂。
5、现场 “6S” 作业没做好。
    “6S” 所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产
6、缺乏整体配合。
    认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任,与其它的单位无关,例如:采购、物流、工程等单位不能充分协作的话,就算是有好的方案,但也只是“昙花一现”,无法持续发挥精益的效能。 
    以上是对精益生产的介绍,精益生产作为目前一种先进的生产方式,其核心思想是JIT准时制生产,目标是追求零库存。




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