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精益生产现场管理有哪些工作原则

发布时间:2013-7-3  点击:2411 次

现场这个说法,有广义和狭义两种。广义上,凡是企业用来从事生产经营的场所,都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义上,企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果,是生产系统布置的具体体现,是企业实现生产经营目标的基本要素之一。狭义上的现场也就是一般大家默认的。

在生产过程中,遵行一定的工作原则,才能提升工作效率,现场管理有以下五大工作原则:

原则一:先去现场

现场是所有信息的来源。

管理人员必须知道现场中第一手的情况,将它当作例行事务;管理人员应当众即到现场去,观察事情的进展。在养成到现场的习惯之后,管理者就能建立起应用惯例,以解决特定问题的自信心。

对于班组而言 ,他的所有工作都在现场。

原则二:检查现物

现物指有形的实体东西,如一部有故障的机器、个不合格品、一件被毁损的工具、被退回来的产品等。

一有问题或异常的状祝时,管理人员应该到现场去检杳现物,借着在现场详细检视现物,重复地问“为什么”,并几应用一般常识确认出问题的原因。比如,假设生产出个不合格品,简单地握在乎中,去接触、感觉,仔细地调查,然后再去看看生产的方式,便可能发现问题的原因。

改善是从问题认定开始的。一旦认定清楚了,那就已经成功了一半。

原则三:.当场采取处理措施

认定了问题,班组长可以当场采取措施,如工具被损坏,光去领用新的工具或使用替代一下具,以保证作业的继续。

但是,当时的处理措施,仅是排除了问题的现象,并没有找到工具被损坏的真止原因,班组长必须去查核实物,持续问“为什么”、直到找出问题的真正原因为止。

原则四:.发握真正的原因

事实上,班组长若能当场审查问题,则大约90%的现场问题都能立即被解决:

发掘现场原因的最有效方法之一,就是持续地问“为什么”,直到找到问题的原因为此过程有时亦称为“问5次为什么”,因为问5次为什么,就能基本找到问题产生的原因:

比如,假设你看到一位工人,正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问:

“为何你将铁屑洒在地面上?”——答:“因为地面有点滑,不安全。”

“为什么会滑,不安全?”——答:“因为那儿有油渍。”

“为什么会有油渍?”——答:“因为机器在滴油。”

“为什么会滴油了”——答:“因为油是从联结器泄漏出来的”

“为什么会泄漏?”——答:“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”

原来是橡胶油封出了问题,用金属油封来取代橡胶油封,就可以阻止漏油。

当然,视问题的复杂程度,质疑“为什么”的次数可能多于或少于5次。然而,人们倾向于看到一个现象(在此例就是在地而上的油渍)、就立下结论、l附把铁屑洒在上面,以为就此解决了问题。

原则五:标准化

现场管理人员的任务就是实现QCO。不过,每大在工厂里都会发生各种各样的异常现象。例如,出现不合格.钻、机器故障,生产目标未达成及员工迟到等。不论何时,问题发生了,班组长就必须去解决,并且确定不会再因同样的原因而发生。一旦问题被解决后,新的作业程序就必须予以标准化,接着就要开始“标准化一执行一查核一处置”的循环〔否则,班组长和员工就会忙于救火的工作。因此,现场管理的第五项,也是最后一项的金科玉律就是“标准化”。


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