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为了企业的“长寿”,我们一定要导入IE工业工程

发布时间:2013-8-19  点击:3001 次
    编者按:当我们对这些中小企业深入分析时,就不难发觉,能真正将中小企业做好、做出色的企业,这在中国真可谓是凤毛麟角,许多中小企业在发展过程中都不幸夭折了。而工业工程者作为企业的优化者、改革者,如何把国内中小企业带出困境,是每位IE工业工程者所面临的一道课题。


    当TPS,精益生产闹得沸沸扬扬,异常红火的时候,IE工业工程却躲在角落里。我们在风风火火的推行着工业工程TPS,精益,甚至精益六西格玛,却不知道工业工程是什么?
    曾经遇到很多所谓的精益大师,谈及PUSH方式,谈及KANBAN,谈及JIT,居然都夸夸其谈,唾沫星子乱飞。而当问到标准工时、工程分析等方法的时候竟一无所知。
    国内众多企业推行精益生产TPS,成功者寥寥无几,为何?有人说是水土不服,没有日本企业的文化,没有日本人的做事方式;我看不是,是因为我们没有IE工业工程的基础。
    我们的企业没有IE工业工程的基础,也就没有改善的方法,更不要谈及改善的氛围。虽然说IE工业工程引进中国已经是70年的事情了,但真正运用的却是不多,因此也就造成了中国企业推行精益生产TPS的难度,或者说是中国企业还不适合推行精益生产TPS的原因。
    从泰勒的科学管理发展而来的IE工业工程,是范畴极为广泛的技术,亦被称之为管理技术。它是所有管理方法与哲学的基础。再提及TPS的产生,正是丰田非常好的发挥了IE工业工程的作用。大野耐一说,丰田是把IE工业工程运用到了极致。
    在丰田,从下到上都要参与改善,而改善所用的方法恰恰就是IE的方法,比如说员工层次削减浪费的改善,用是就是最基本的时间分析与动作分析;而往上,工场管理者削减的涉及生产过剩、库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法,再如,生产布局用的是仍然是IE工业工程的方法。
    所以说,企业没有IE工业工程基础,没有建立IE工业工程的改善机制,推行TPS必将是艰难的。即使是某某企业说成功或者取得了一定的效果,那也是几个简单的IE工业工程改善点而已。IE工业工程,尤其是基础IE工业工程,是工业企业的必修课,是不可逾越的,这一课早晚得补上。我们应该吸取80年代台湾引入现代管理而忽略IE工业工程应用与开发而造成的屡屡被动,四处浪费的局面。(注:正是由于80年代初台湾在引进推广现代管理时,忽视了工业工程的开发和应用,台湾的IE工业工程专业迟迟未能开设,形成了工业工程人才严重匮乏的局面。某些企业处理引进、消化和创新关系不当,屡屡上“洋当”;有的工厂设计不讲IE工业工程,物流不合理,拆了重建;大多数企业没有IE工业工程基本功,既难以迎接挑战,也抓不住机遇;还有的为了自动化而自动化,实际是灾难;特别是长期不重视科技创新、产品开发,或一哄而上,赔本转吆喝等等,因而造成巨大浪费、环境污染和严重亏损,形成素质性、结构性矛盾,长期解决不了,这些问题是同我们缺乏工业工程师密切相关的,这不能不说是一个历史性的教训。)
    我们强烈的建议企业首先导入IE工业工程,奠立改善的基础,这将是企业能够取得TPS改善成功的关键。现代IE工业工程强调三个方面,一是变革的思想,以提高企业市场竞争力为主要目的,二是关注系统,以整体企业为工作对象,三是以系统为分析为工作手段,不单单只是点上的改善。所以也可以这么讲,如果企业将IE工业工程运用好了,让IE工业工程发挥最大的作用,将可以产生我们企业自己最佳的生产模式,而没有必要一味模仿丰田。
    最后,一句话,为了我们的企业能够生存于百年,请企业,特别是国内企业,先导入IE工业工程,将IE工业工程熟练运用起来。



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