编者按:精益生产被越来越多的企业提上日程，是中国制造业已逐渐失去廉价劳动力优势的必然结果。产能过剩、劳动力成本逐年上涨等问题，迫使中国企业谋求其他生存方式。为了获得利润，企业不得不提高工厂的利用率，生产范围更广、定制化程度更高的产品，并且改善产品的质量。实现这些目标的最佳途径，就是运用全球领先制造商已经成功实施的精益生产方式。
精益生产方法可以发现并消除造成浪费的根源。然而在中国，运用这些方法却面临着诸多挑战。由于中国的企业管理者大多是刚刚从基层提拔起来的，不仅缺乏解决问题、指导业务及业绩管理等方面的关键技能，而且还缺乏准确诊断复杂技术问题和迅速制定有效解决方案所需的专门知识。此外，许多行业的高速增长也同时意味着，工厂忙于完成订单和扩大产能，鲜有时间来优化自己的生产流程。而员工的高流失率也削弱了精益生产方法所必需的连续性。
由于全球对某些中国制造的产品需求正以每年20%～50%的速度增长，所以就需要每年新建三个工厂。在中国，工厂只需数周或数月时间就可以完成扩产，而不是像在其他地区那样需要数月乃至数年的时间。由于投资预算庞大，企业承受着巨大的压力，因此不得不尽量将产能建立起来。在一些行业，建设新厂的热潮已经到了极端的地步，产能过剩直接导致价格下跌、利润减少。
而且，随着全球制造商扩大在中国的生产业务，这种趋势还在进一步加快。在中国飞速变化的环境中，企业往往通过增加设备和劳动力来实现增长，而不是通过实施精益生产管理，以消除浪费来实现增长。
此外，由于中国工厂经常大批量地生产，导致半成品的库存量非常高。由于存放时间较长，这些半成品易于受损，导致成本增加和交货迟延。而生产流程中各工序之间缺乏协调，往往也会带来各种瓶颈。比如一家制造企业，由于上游工序的延误，工人有40%的工作时间是在等待中度过的。
遗憾的是，中国的企业文化常常阻碍了这些问题的解决。华致赢企管发现，许多中国企业的管理者都希望能够速成，还不习惯于通过长期艰苦的努力来使精益生产真正产生成效。同时，中国企业的等级制度森严，这也阻碍了部门之间和上下级之间通过相互协作和联合决策来解决问题。
如果企业能够成功地消除浪费，就将得到巨大的回报。比如，由于工作程序和设备维修效率低下，一家钢铁生产商的有效开工率只有60%。如果开工率能达到90%左右的行业标准，它每年的利润就可增加1亿美元。
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