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TPM设备管理之适应性维修(AM)

发布时间:2014-4-2  点击:4807 次

编者按:AM是自主维护Autonomous Maintenance 的简写,是生产现场管理的一种工具,其中包括:机器、产品、工人、环境这4方面;是TPM众多模式中的核心,也是推行TPM管理成功的关键。



TPM设备管理之适应性维修(AM)

  随着企业设备不断朝着大型化、高速化和自动化方向发展,设备在生产上的重要性日益增大。如何使企业的生产活动适应市场形势的变化,成为一个重要课题。从TPM设备管理方面来看,随着产量的变化、设备劣化的发展、诊断技术的进步及周围各种条件的变化,其体制、方式、方法也应作适应性的变化。为此,以日本某些钢铁企业为首,提出为迎接21世纪挑战的适应性维修(Adaptive Maintenance, 简称AM)概念。
  这一新TPM管理模式的核心是把综合费用降到最低。维修费用和生产损失费用曲线也随之上升或下降的趋势。即
随着维修方式的进步,生产损失越来越小,维修费用越来越高。而综合费用曲线,作为上述两种费用之和,呈下凹状。也就是说,我们可以找到一个最低点,在这一点综合费用最低。
  综合费用的公式如下:
  综合费用=维修费用+生产损失
  AM的定义是以最小综合费用为目标,综合生产、设备劣化、诊断技术的进步各种因素来制定维修策略的TPM
管理模式。
  对不同设备,我们可以在BDM(事后维修)和CBM(状态维修)之间选择最佳的维修模式。
  为找到综合费用的最小点,必须解决好三个问题:一是要把设备故障造成的生产损失、维修费用定量化;二
是确定计算综合费用的经验公式或理论公式;三是要确定能够反映不同时期的环境、条件变化。
  ① 维修方式确定的逻辑过程。把每个管理单元固有的基础数据、适应性维修(AM)数据的定量值输入计算
机,按照理论公式求出每一维修方式及点检对象的平均故障间隔期(MTBF)与平均修理间隔期(MTBR);再根据计算得到的各项费用,计算并确定综合费用最小的维修方式。同时,给出最佳点检周期。
  ② 设备劣化模型。在开发维修方式决策系统时,需要把设备的劣化作模型化处理。一般把劣化分为三个阶
段,第一是从设备使用开始到安全无缺陷的稳定阶段;二是缺陷发生的阶段;三是从缺陷到故障的阶段。
  ③ 缺陷检出的概率计算。缺陷检出概率=技术上缺陷检出概率(pt)× 点检周期概率(pi)。 其中,技
术上缺陷检出概率(pt)即是当对存在缺陷的部件进行诊断时,能够检测出缺陷的概率,它是以点检结果或实绩数据为基础的;点检周期概率(pi)即是当按照某一周期对设备点检时,恰好发生缺陷的概率。
  ④ 生产损失的定量化。生产损失是指由于外部原因或生产线本身的缺陷、故障而造成的停机损失。一般包
括:能源供应短缺造成的损失,合格品率降低损失和设备故障减产损失等。
  ⑤ 适应性维修(AM)数据变更的模拟。在AM 数据变化时,维修方式也应做出相应调整,计算机则依据输入
的数据进行模拟,给出维修方式的比例选择。
  由以上叙述可以看出,适应性维修的实现条件为:
  ① 可实现不同维修方式费的度量,生产损失的度量;
  ② 计算机系统和相应的数据搜集及计算软件的完善。
    精益咨询导师点评:精益咨询导师吴剑国老师常遇到这样的现象,有些不太了解AM的人会误认为,AM就是5S
,做好了5S就等于AM做好了,因此停下了AM的脚步。其实正好相反,5S不是AM的尽头,而是AM的一个开头,AM的后期是致力于现场人员的综合素质培养(包括能力素质和心理素质)和工厂KPI关键业绩指数的提升这两个方面,这才是AM的真正目的。




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