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TPM快速推进的“捷径”

发布时间:2015-11-24  点击:598 次
编者按:TPM推行真的有捷径吗?答案是否定的,但是也有一定的经验和技巧来缩短您的推行时间,节约推行成本,避免一些弯路,让您在TPM的路上越走越远。



                                企业TPM推行人员架构图
  a、拙速巧迟,有五十分把握就要尝试去做。企业因为发展而存在问题,问题其实就是目标与现状之间的差距(问题=目标-现状),而这些存在的问题也会因为我们的忽视最终成为企业的老大难问题(比如地面集油、作业环境凌乱等),而这些问题又会掩盖住影响工作的真正原因(如设备漏油、故障源等)!管理学中有一个“牛鞭效应”的叫法,就是讲在问题的初期解决我们只要很很少的投入,而越到后期去解决的时候,问题就会被放大,要去解决就会需要更多的投入。
    企业在做推行TPM过程当中,一定要持续改善,将发展中存在的各种问题解决在初期阶段,不要觉得差不多就行,影响作业效率和质量的问题要在最快的时间内进行改善,企业同时也应树立一个允许失败的改善环境,让作业团队最大努力的发挥自己的聪明才智。丰田理念中有讲拙速巧迟的改善精神,意思就讲先快速的行动起来,然后在去规范,这和TnPM体系中「P-D-C-AN-D-C-A」双循环提升模式不谋而合,要推进好TPM一定要快速行动起来,因为你的对手不会等你,问题只会越积累越多,除非你不想发展,那么目标就会等于现状。
  b、充分整合、运用各种资源。我们不是为了为了推TPM而推TPM,最终TPM活动是为了改善现场作业效率和作业质量,而这些活动最终会转化为效益的增加。现代企业越来越认识到人在企业中的重要性,如何改善人的作业难度(包括作业流程、作业负荷、作业效率),发挥人的最大潜能,企业应改善员工的作业条件,整合和运用各种资源,这里的资源包括知识资源(TPM的理念本身,成功企业的经验成果,新方法新成果的运用……)、软件资源(ERP系统、IEM生产改善OEE全面提升系统……)、硬件资源(设备监测设备、SPC在线检验装置、治具……)等。
    改善无止境(IEM系统解析)-OEE全面提升方案
  问题=目标-现状,反过来说目标=现状+问题。企业要持续发展,目标总是越大越好,在发展过程中也是不断在调整目标,所以问题也只有越来越多,改善其实就是解决问题。笔者就IEM系统的OEE全面提升方案,作改善分析说明:S计划班次:计划开机时间=日历时间-设备闲置时间,设备闲置时间取决于生产计划和非设备原因造成的停机(如外部停电、停水等原因),而生产计划则依据生产订单进行安排。
  A实际开机时间:实际开机=计划开机时间-设备空闲时间,设备空闲时间通常是因为前欠料和生产不平稳而产生的。
  B实际运行时间:实际运行时间=实际开机时间-(故障时间+调整时间),实际运行时间因为故障及换模、换线、作业等待而减少。
  D实际操作时间:实际有效操作时间=实际运行时间-速度损失时间,设备通常因设备性能降低、设备设计制造不合理造成的瞬停现象及员工技能因素造成速度损失。
  F合格品数:实际生产合格品所需要时间=日历时间-(设备闲置时间+设备空闲时间+故障时间+调整时间+损度损失时间)-(不良品生产时间+返修良品生产时间),注:不良品生产时间包含返修后不良品的生产时间。
  可以看出,生产过程中的损失是非常多的,企业提升的空间和潜力是非常巨大的,要提升企业空间,可以从一下几点进行考虑:
  1.降低设备闲置时间,生产计划取决于订单,库存是万恶之源,企业应按订单进行生产计划下达,如何取得更多订单呢,针对现代市场的个性化需求,少批量、多品种、短交期订单接纳能力将决定企业的订单多少,最终会反映到企业OEE数据上来,OEE值越高,说明企业接收订单能力越强;
  2.降低设备空闲时间,应欠料和生产不平稳会造成设备空闲,要降低设备空闲,好的做法可以参照丰田模式的:依照标准作业(标准手持、标准走动、标准时间)生产、平准化生产(合理分配工艺),一个流生产;
  3.降低故障时间,故障维修设备管理的核心,降低故障时间,从三方面入手:一是加强自主保全,使员工正确的操作设备,正确的维护设备;二是加强维修队伍的专业保全,提高故障响应时间和故障处理时间;三是建立润滑、点检预防机制,使设备故障防患于未然。
  4.降低调整时间,做好工装、模具的管理,运用总成件等方式,降低换模、换线时间。
  5.降低损度损失时间,通过对设备定期检修,局部改善降低损失时间,并制定标准作业工艺,对员工加强技能培训,保证每个人都按标准时间生产产品。
  6.降低不良品生产及返修良品的生产,通过对设备进行品质改良,杜绝非设备原因造成设备不良品。当出现返修时,返修时间会造成性能开动率偏低于真实值,在生产中应用直通率和返修率进行控制考核!
    深圳华致赢企管TPM咨询顾问寄语:TPM应随着企业管理水平的提高和企业经营活动的发展而变化,不应该停滞在一个水平上,只有始终处于动态的PDCA循环过程中,才会有生命力,才会发挥其独特的功能。





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