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企业如何建立精益生产管理PDCA模式与持续改进

发布时间:2017-3-29  点击:789 次

  一、现场管理的PDCA循环模式

  精益现场管理策略能够有效落实,需要很好地维持和不断地改善,维持是按照改善活动中制定的标准工作,并运用异常快速响应流程及时解决现场管理中的问题。精益改善活动就是打破现状,持续改善,不断制定目标,不断达到目标,如果成果与目标有偏差,就要检讨问题所在,继续进行改善,所以不管是改善后的维持活动还是单纯的改善活动,都离不开转动PDCA管理循环,这样公司才能不断提升,企业生产现场管理也是遵循任何一项活动都可以适用的PDCA循环。

  计划P (Plan);针对每一次改善发现的新问题制定具有挑战性的改善目标;为使制定的目标顺利完成,最有效地利用人、物、方法和设备,还需要制定改善计划。

  实施D (Do);对己制定的改善计划逐级实施和监督。

  检查C (Check);就是对改善计划执行的效果进行总结,按照改善成果和SQDC评价所反映出的问题进行检查,评定哪些改善项目做得好,哪些改善项目还有待改进。

  处理A (Action);对检查的结果给予肯定或否定,好成果标准化,没有成功的改善分析原因,进入下一个改善计划中同时开启新一轮的PDCA循环。

  二、持续改进

  应对市场风云变幻,企业必须更加敏捷,能够经常地为了获得最大的利润成果而变更业务和运营战略,同时大幅度地缩短变更周期和持续改进。持续改进(Continuous Improvement, CI)源于日本,通过对现场管理的不断改善,从而提高产品质量、降低产品生产成本,提升企业的竞争力,是精益生产思想现场管理的精髓。实施持续改进的具体工作步骤如下:

  1、创建高效的持续改进办公室

  持续改进办公室的中的人员是可以充当内部精益之旅的专家,负责推动、协调和指导精益工作,确定现场管理持续改进活动和内容等等,不负责具体变革工作,而是充当导师,创建这样一个客观而独立的、高效的办公室可以更快地推动持续改进。目前己成立公司级的持续改进办公室(包括精益推进办公室),其下属制造中心和分公司的持续改进办公室正在筹备之中。

  2、实地考察和定量分析

  在以上准备工作的基础上,要对现场生产与管理的流程进行实地考察,并发现现场管理流程中的问题。同时,对现场管理中的质量、生产率、在制品、占用场地面积、周转时间、材料消耗和零件品种等各种指标进行测量,并计算出具体数值,同时对存在的问题进行深入分析,找到存在问题的具体原因。

  3、针对问题制定持续改进方案

  对以上现场管理考察发现的问题,进行细致分析,找出原因,然后对选出的每一条提出改进意见,确定几种可能的持续改进方案。在这一过程中,要求公司现场管理的参加人员共同负责,并亲自动手,加快持续改进(CI)的实施过程。

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